當我們積累了新的體會時，不妨將其寫成一篇心得體會，讓自己銘記于心，這樣我們可以養(yǎng)成良好的總結方法。應該怎么寫才合適呢？以下是小編為大家整理的精益管理的心得體會，僅供參考，歡迎大家閱讀。

精益管理的心得體會1

尊敬的公司領導：

您好：

首先，感謝集團領導再次讓我到學校學習，通過5天（4月23-4月27日）在學校學習目視化管理的課程，理解到目視化對工廠管理的好處在于清晰、明朗、公開、一目了然，能同時讓所有人都接收得到訊息，也是讓所有人都能接受的公布方式。尤其是在生產(chǎn)現(xiàn)場，讓人一看就明了，這是目視化的最終目的；

其次，考慮到生產(chǎn)現(xiàn)場的特點，如果采用其他方式來做管理，如開會、訓話、口頭傳達等方式，無法真正的讓每個人都接收到訊息，而且無法持續(xù)，僅僅是短暫的時間。做出目視化以后，可以大大的改善這些缺點，讓訊息的傳遞更快捷更方便，尤其是面對廣大的員工們，這種方式讓他們很容易接受，也很容易做出對比。

通過這五天的學習，充分理解了目視化管理的目的、目視化管理的概念、目視化管理的任務、目視化管理的狀態(tài)及推進基礎。

1、目視化管理的目的

目視化管理就是能夠使現(xiàn)場所發(fā)生的問題一目了然，并能夠盡早采取相應對策的機制或者管理方法。其直接目的是：使生產(chǎn)效率化并降低成本，簡化管理者、監(jiān)督者的管理業(yè)務并提高其效率，提高現(xiàn)場管理者、監(jiān)督者的能力。其最終目的是：提高管理水平，優(yōu)化組織結構，提高生產(chǎn)效率，并形成明快順暢、具有活力的企業(yè)特色。

2、目視化管理的概念

目視化管理（VM，Visual Management）抑或稱為可視化管理、目視化經(jīng)營，其基本定義為：一眼即知的管理。是利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動，達到提高勞動生產(chǎn)率目的的一種管理方式。它是以視覺信號為基本手段，以公開化為基本原則，盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見，借以推動自主管理、自我控制。

3、目視化管理的任務

目視化管理的任務是提高S、Q、D、C、M、E（現(xiàn)場改善的推進）。其中S：Safety（安全的保證），Q：Quality（質量的提升），D：Delivery（交貨期的遵守、過程周期的縮短），C：Cost（成本的降低），M：Morale（士氣的振奮與提高），E： Environment（環(huán)境的改善）。

4、 目視管理的狀態(tài)及推進基礎

在目視化管理中所說的管理狀態(tài)要具備以下3點： ①有正常、異常（或問題點和浪費）的判斷基準； ②迅速把握異常的狀態(tài)； ③對掌握的異常情況迅速及時采取了行動。

能夠推行目視化管理的前提是被稱為管理循環(huán)的“Plan(計劃)→Do(實施) → Check(評價) →Act(處置) ：PDCA”的切實的循環(huán)，循環(huán)的方式是重點。這個管理循環(huán)的循環(huán)方式的重點，是要將“P、D、

C、A”各個階段以可視的狀態(tài)進行循環(huán)。

在學習過程中，健峰學校的老師通過為其他公司改善的案例，為我們做解答，為我們做輔導，使我受益匪淺。

目視化管理對于避免工廠的十大浪費有著很大的改善，目視化管理會在不同的車間建立各種不同的看板，讓我們的管理透明化。讓我們的車間主管成為“三在”主管，即為：人在、心在、口在。

目視化管理是鞏固“5S”管理的一個工具。即我們的綜合看板要圍繞著Q、C、D、M、S這五大任務來建立（品質、成本、交期、士氣、安全）

簡而言之，目視化看板的作用就是使原本隱藏在生產(chǎn)中的信息通過這個平臺讓管理者更快的掌握，比如今天的生產(chǎn)計劃，生產(chǎn)計劃的完成進度，配料的情況等等。

5天的學習已經(jīng)結束，學習后的實踐也隨即展開，我會通過我在健峰所學的知識來改善我們力胎工廠車間現(xiàn)場的不足，制定措施，做到精細化管理，一分制度、二分執(zhí)行力、三分查核。圍繞著精細化管理來做好我們的“5S”。

為我們企業(yè)的明天更加輝煌做出自己的一份力量。

精益管理的心得體會2

日常養(yǎng)護工作中常規(guī)采取的養(yǎng)護方式是由養(yǎng)護單位來完成日常養(yǎng)護工作，養(yǎng)護工區(qū)和養(yǎng)護管理部負責過程管理和質量驗收。但在近幾年的養(yǎng)護工作中，養(yǎng)護工程質量出現(xiàn)了很多因素影響工程質量，施工過程中工作環(huán)節(jié)，沒有嚴格按照生產(chǎn)工藝和作業(yè)指導書要求進行，工程質量受到一定影響，尤其是在今年的伸縮縫維修工作過程中，讓我對工程質量過程控制感觸頗深。

工程質量控制的重點決不能放在事后把關，必須放在生產(chǎn)過程階段。那么如何做養(yǎng)護施工中的工程質量控制呢？

一是方案設計做好基本功課。牢固樹立工程質量意識，養(yǎng)護方案設計是工程質量保障的第一步，只有正確的、合理的設計才能為好的養(yǎng)護工程提供正確的方向。設計方案一定要符合實際情況、可操作，必須經(jīng)過現(xiàn)場查看和充分論證。

二是做好施工前準備工作。工、料、機的準備是確保工程質量的基礎，只有把合格的、優(yōu)質的材料、設備應用于工程這中，工程的質量品質才會有保證，如果在工作中偷工減料，將無法使工程質量得到保障。

三是施工過程嚴格把控。提高養(yǎng)護工程質量必須從源頭進行控制，即從施工單位第一現(xiàn)場進行管控。養(yǎng)護工區(qū)現(xiàn)場管理人員要對施工單位的施工程序、操作方法熟悉，在施工現(xiàn)場能夠發(fā)現(xiàn)問題，且能夠立即解決問題，因為有些工程的質量問題可能無法從后道工序發(fā)現(xiàn)并彌補的，這更要求我們在第一時間把事情做好。

四是樹立質量責任意識。質量問題有80%出于管理層，而只有20%的問題起源于員工，也就是說，管理者可控缺陷約占80%，操作者可控缺陷一般小于20%。

在管理者完善管理水平的同時，還必須要使操作者明白如下四點：

一是操作者知道他怎么做和為什么要這樣做；

二是操作者知道他生產(chǎn)出來的產(chǎn)品是否符合規(guī)范的要求；

三是操作者知道他生產(chǎn)出來的產(chǎn)品不符合規(guī)格將會產(chǎn)生什么后果；四是操作者具備對異常情況進行正確處理的能力。只有了解了這些操作者才能更好的向著質量管理目標努力。

工程質量沒有最好，只有更好，它是一個持續(xù)改善、不斷完善的過程，對于養(yǎng)護工程而言，工程質量做得好，可將養(yǎng)護成本降到最低，如果工程質量不好，反而會加大養(yǎng)護成本投入，降低公司盈利。生產(chǎn)型企業(yè)中有一句話“產(chǎn)品是生產(chǎn)出來的”,他們把產(chǎn)品質量視作企業(yè)生命，嚴把產(chǎn)品生產(chǎn)的每一個環(huán)節(jié)，保證每一個環(huán)節(jié)的質量不出差錯，一環(huán)緊扣一環(huán)，這樣生產(chǎn)出來的產(chǎn)品才是合格的好產(chǎn)品，才經(jīng)得起市場的檢驗。這句話同樣適用于養(yǎng)護工程，只有路養(yǎng)護好了，我們才有為企業(yè)創(chuàng)造更多的價值，為社會創(chuàng)造財富，養(yǎng)護工程即是高速公路的生命。

精益管理的心得體會3

這兩個題目都太大，尤其是后面的人力資源。

6s精益管理是源自日本的，即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISOU）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（習慣）（SHITSUKEI）、安全（SAFETY）。這個方法之所以受推崇是因為注重從細節(jié)做起，摒棄那些抽象枯燥的理論。它的核心思想是消除浪費，提高工作效率。它通過對現(xiàn)場科學管理、合理定置及清理整頓，使現(xiàn)場人流、物流、信息流通順流暢，為企業(yè)員工創(chuàng)造一個安全、文明、整潔、高效的工作環(huán)境，加強員工對企業(yè)的歸屬感和責任感，提升企業(yè)形象和員工素質，進而形成良好的企業(yè)文化，提高企業(yè)運營效益和效率，最終實現(xiàn)總體戰(zhàn)略目標。

但在我國，很多企業(yè)根本不知道6s的精髓是什么，而是以為只要將清潔工作做好，或者安全工作做好，于是變成天天搞衛(wèi)生，員工不堪其煩，這就是學了皮毛而沒學到精髓。你可以就這點寫份心得。

后面一題實在太大，人力資源管理包含的面太廣，起碼包括選人、育人、用人、留人四大環(huán)節(jié)，如果不找個具體的切入點來講，非常空洞。如果要寫整個人力資源工作的話，也只能根據(jù)你所在的行業(yè)或企業(yè)特點來寫。

1、提升企業(yè)形象和綜合素質，優(yōu)化工作環(huán)境，吸引客戶，增強信心；

2、減少浪費：定置管理、合理利用場地、實現(xiàn)人物場所合理狀態(tài)。

3、提高效率：良好環(huán)境、心情，擺放有序，減少搬運作業(yè)。

4、質量保證：做事認真嚴謹，品質重點工序控制。

5、安全保障：通道暢通，寬廣明亮，人員認真負責，事故少。

6、提高設備壽命：清掃、點檢、保養(yǎng)、維護；

7、降低成本：減少跑冒滴漏，減少來回搬運；

8、交期準：一目了然，異?，F(xiàn)象明顯化，及時調整作業(yè)

精益管理的心得體會4

一、精益生產(chǎn)管理體系的產(chǎn)生

xx始終堅信，企業(yè)的基本經(jīng)營理念有三：第一，維持企業(yè)生存，為股東創(chuàng)造利潤;第二，占領市場空間，向社會提供好的產(chǎn)品;第三，企業(yè)和員工共同發(fā)展，此三項經(jīng)營理念中，第一項最為重要，如果一個企業(yè)沒有利潤，或是持續(xù)出現(xiàn)虧損，則企業(yè)生存都維持不了，則第二項、第三項理念將無從談起，是一句空話。因此，xx的經(jīng)營理念是以創(chuàng)造利潤為根本理念的。

在以創(chuàng)造利潤為基本經(jīng)營理念的前提下，xx的管理方式究竟是什么樣子的?

二戰(zhàn)結束后的1949年，日本xx公司銷售受挫，xx公司為了生存，總裁xx章一郎采取了極端措施，大規(guī)模裁員后引咎辭職。公司的xx英二、大野耐一懷著朝圣的心情到美國三大汽車生產(chǎn)商取經(jīng)，但意想不到的是，當此二公到達美國后，看到的是美國人的傲慢和美國工廠中無處不在的浪費，在失望之余，二公得出結論，如果xx采用常規(guī)的方法(當時美國三大汽車生產(chǎn)商采用的大生產(chǎn)方式)，xx將不可能生存，因此必須尋找新的生存的有效途徑。

于是在生死存亡的時期，xx經(jīng)過不懈的努力，創(chuàng)造了精益生產(chǎn)的方法，經(jīng)過半個多世紀的發(fā)展，xx的精益生產(chǎn)管理體系從思想、方法等一系列的過程都已非常成熟，并在全球化競爭浪潮中取得輝煌的成就，XX年xx的汽車產(chǎn)量排全球第二，但其利潤總和是美國三大汽車生產(chǎn)商的總和，達到了30%。

二、精益生產(chǎn)管理體系的內(nèi)容

xx(抑或是日本)的管理思想源自中國古文化，其最為重要的一個方法論是目標導向理論：先設定理想狀態(tài)(目標)，再充分研究要達成此理想狀態(tài)所存在的問題(發(fā)現(xiàn)問題)，再逐一研究解決問題的辦法(解決問題)，然后再按解決掉問題后的方式去做，就必然達成目標。

注：這種管理思路，與以邏輯關系為前提的歐美管理思路是背道而馳的，因為后者是先考慮你有多少的資源，你的系統(tǒng)是什么樣子(俗話說：看菜吃飯)，再根據(jù)你的資源和你的系統(tǒng)狀況來設定系統(tǒng)的目標，xx認為按邏輯思維方式設定的企業(yè)目標決不是企業(yè)的最優(yōu)目標，這種目標是問題最少的目標，是企業(yè)管理者認為最容易達到的目標而已，是能達到的目標，而不是應該達到的目標。

在生存獲利的前提下，xx創(chuàng)造了一套制造利潤的方法，一個制造利潤的系統(tǒng)：即xx精益生產(chǎn)管理。xx的精益生產(chǎn)管理體系究竟是一個什么樣的管理體系?按謝克儉先生的講解，xx的管理體系有兩大支柱：一是精益生產(chǎn)運營體系(tps)，一是為適應精益生產(chǎn)運營體系的人力資源管理體系?，F(xiàn)在，各國對xx的tps體系研究很多，對xx的人力資源管理體系研究較少。

精益管理的心得體會5

精益是日本豐田汽車的核心經(jīng)營理念，是它創(chuàng)建了豐田汽車的神話。精益理念融入中國企業(yè)管理的核心是什么呢？我認為有三點特別重要，基礎、執(zhí)行和人心。就像人的身體是由多數(shù)個細胞組成一樣，任何企業(yè)的經(jīng)營都離不開最基礎的工作單元，基礎是企業(yè)發(fā)展的根基和保證，只有保證最基礎的工作單元運轉平穩(wěn)且高質高效，那么企業(yè)的發(fā)展才不會是空中樓閣、沙上建塔。如何保證企業(yè)的基礎工作單元運轉高效呢？那就必需建立好用性強、明確、簡潔便于執(zhí)行的基礎的制度和流程，基礎的制度和流程是企業(yè)經(jīng)營中應用最廣，運用頻率最高的規(guī)章制度，它是確定企業(yè)發(fā)展的一個關鍵因素。

執(zhí)行的重要性眾所周知，當你發(fā)覺很多好的規(guī)則都形同虛設，許多好的改善創(chuàng)新都流于形式時真的很讓人傷心，沒有執(zhí)行或執(zhí)行不到位才是企業(yè)經(jīng)營中最大的奢侈。如何保證執(zhí)行的力度和長久性是全部企業(yè)經(jīng)營中的重中之重，只有建立規(guī)章制度企業(yè)執(zhí)行方案的權威性，并且在執(zhí)行中上行下效，才能保證重要工作的順當推動。人心或者仁義是中國傳統(tǒng)文化中始終弘揚的精神，看似與企業(yè)中所追求的經(jīng)濟效益并無多大關聯(lián)，但事實卻恰好相反人心才是支撐企業(yè)發(fā)展的企業(yè)發(fā)展最終高度的基礎和核心。當今社會企業(yè)發(fā)展的關鍵在于人才，如何獲得更多更好的人才并在企業(yè)經(jīng)營中使其充分或者超長發(fā)揮其作用，是確定企業(yè)存續(xù)時間更長、發(fā)展更好的關鍵。假如人是關鍵，那么人心收攏與維護就必需成為企業(yè)經(jīng)營的重中之重。

精益管理的心得體會6

精益化管理的本質就是一種對戰(zhàn)略目標進行分解細化和責任落實的過程，是讓企業(yè)的戰(zhàn)略規(guī)劃能有效地貫徹到每個環(huán)節(jié)并發(fā)揮作用的過程，是一種貫穿于企業(yè)所有壞節(jié)的全面管理模式，同時也是增強企業(yè)整體執(zhí)行能力實現(xiàn)最終發(fā)展目標的一個重要途徑。

實現(xiàn)精益化管理要求每一個崗位，每一位員工的工作都要精益化、制度化、規(guī)范化、精益求精，只有全員參與，從自我做起，才能使精益化管理落到實處，最大限度發(fā)揮精益化管理的作用，實現(xiàn)企業(yè)的戰(zhàn)略目標。主要有以下幾點：

一、明確精益化管理的目的，強調精益化管理實施的重要意義。

實施精益化管理，就是從小事入手，對每個細節(jié)都精益求精，做到事事有人管、處處有人管、事事有檢查、時時有計劃、事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，提高管理效能。各部門要著力培養(yǎng)人才，通過培訓提高職工思想意識，規(guī)范職工標準化操作，更多的通過培訓把標準化操作貫穿到每個人的工作習慣之中，為實現(xiàn)精益化管理培養(yǎng)合格的人才，通過人才的職業(yè)化實現(xiàn)管理流程的職業(yè)化、精益化、標準化，從自身而言，要通過學習意識到本職工作的重要性，在工作中，合理定位，做好自己的事情，如果把企業(yè)比作"一部列車"一樣的系統(tǒng)，把領導層比作"機頭"，把基層人員比作"身體"，如果一個企業(yè)，每一個人都能合理"定位"，能認識自己所處的地位和職責，完成好自己所負責的工作，發(fā)揮好自己的"專長"，就能使企業(yè)這部列車平穩(wěn)而快速地行駛。

二、運用精益化管理進行數(shù)字分析，提升管理水平。

各部門職工應不斷進行專項分析討論，通過對前期數(shù)據(jù)的分析，找出問題所在，然后制定詳細可行的控制措施，并落實管理責任，將管理責任具體化、明確化。數(shù)據(jù)分析要求分月份、分原因、分品種，做成曲線圖、對比表，針對數(shù)據(jù)分析找出原因所在，根據(jù)問題所在跟蹤生產(chǎn)過程。前期數(shù)據(jù)分析加上實際跟蹤數(shù)據(jù)進行對比，找出哪些為可控指標，制定控制措施，責任劃分清楚，并貫徹落實。

三、通過考核、獎勵、處罰等手段，引導、培育、推進精益化管理。

規(guī)范和加強企業(yè)管理基礎工作，系統(tǒng)梳理管理流程，防止漏洞與缺陷，細化企業(yè)的各項制度、記錄、流程、標準、監(jiān)督、控制、考核體系，使企業(yè)管理基礎工作更加規(guī)范化和系統(tǒng)化。同時，把規(guī)定和制度化納入考評指標。如果只是一味地要求管理精益化，但在考核方面、激勵方面沒有先行一步，與精益化接軌，就必然導致精益化落不到實處。通過宣傳精益化管理，提升職工思想意識，并全員參與，實行獎罰機制，快速推進精益化管理

四、加強本企業(yè)的文化建設。完善自身的管理機制

建立以人為本、全員參與的企業(yè)管理運營平臺，以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領導與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關系，相互之間進行溝通和互動，實現(xiàn)人文關系哲學層面的精益化管理，。隨著市場經(jīng)濟的高度發(fā)展，企業(yè)在精益化管理的應用上，特別是社會分工越來越細，專業(yè)標準越來越高的社會趨勢下，精益化管理的重要性日見明顯，精益化管理是種意識，觀念，是種態(tài)度與文化。因此，在企業(yè)中實施精細化管理，就是對工作過程中的每一個細節(jié)都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態(tài)度，做到事無巨細，不斷培養(yǎng)個人扎實，嚴謹?shù)墓ぷ黠L格，把精益化管理的企業(yè)文化理念滲透到企業(yè)生產(chǎn)的每一個環(huán)節(jié)，真正消除管理上的盲點，使企業(yè)在競爭中步步為贏。

老子說：“天下難事必做于易，天下大事必做于細。”凡事都是由許多細節(jié)組成，只要把細節(jié)做好了，把每一件小事做好了，大事也就很容易完成了。精益化管理不僅是我們適應激烈競爭環(huán)境的必然選擇，也是企業(yè)發(fā)展的必然選擇。從我做起從細節(jié)做起，我們要不斷的推進和完善精益化管理的工作，讓我們的企業(yè)向著更大更強的目標邁進。

精益管理的心得體會7

上個月公司組織了CTPM精益管理培訓，學習完后，本著分享為主，深入學習為輔，特在此分享學后心得體會。

CTPM精益化管理是建立在持續(xù)實行6S的基礎上，不斷改進不斷完善而產(chǎn)生的，整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全，這六組紅色的大字一直掛在我們工作的一個區(qū)域里面，我們每天抬頭都能看見。但一直過了這么多年，卻沒有人真正關注過，更沒有徹徹底底實行過。其實6S是我們每個企業(yè)員工對工作的一種態(tài)度，一個習慣，一種修養(yǎng)。如果我們不去了解它，去學習它，并且實施它，光當成口號喊喊，不改自由散漫的習慣，那么想要做到6S里所說的恐怕很不容易，恐怕非一朝一夕所能改變的。

6S管理不僅僅是每天打掃衛(wèi)生，整理好辦公用品，更應該是工作環(huán)境整潔有序，保證安全，以及樹立良好的個人素質和自身修養(yǎng);更應該不斷的去改進和完善，讓我們的工作更有秩序，更得心應手。結合自身情況靈活應用，更快更好的提高工作效率才是最最重要的。

在沒有參與公司精益管理培訓之前，大家都是比較懶散，上一天班算一天班，每天按照領導要求做完相應工作就算完事，沒有早會沒有總結，也就沒有提升，現(xiàn)在好了，每天大家都知道自己的目標自己的方向，早會的總結讓大家更有壓力更有動力，這段時間，進步是有目共睹的，受益匪淺!

精益管理的心得體會8

公司一直注重學習，培養(yǎng)人材，我很榮幸被公司安排到汕頭兩天視聽周云老師演講的《精益生產(chǎn)管理》課程，雖然之前也有參加過幾次精益生產(chǎn)及相關課程培訓，都有不同的收獲，受益匪淺，此次通過周老師對精益生產(chǎn)的理論及實踐的詳細講解.我對精益生產(chǎn)的理解更深入，也讓我認識到作為玩具動漫制造行業(yè)，想在經(jīng)濟競爭力強大的市場上領先，必須著力推行精益方式生產(chǎn)，通過精益生產(chǎn)的核心思想消除企業(yè)一切的無效勞動和浪費，到達了降低本錢，提高效益，縮短生產(chǎn)周期，滿足客戶的需求及改善質量的目的，經(jīng)過兩天視聽周老師的培訓講解，結合本公司的精益生產(chǎn)推行，總結了以下幾點:

一、首先了解生產(chǎn)的六大要素(生產(chǎn)，交貨，質量，本錢，平安，士氣)

其中生產(chǎn)就有五件必要做的事，產(chǎn)量方案(有大方案，小方案，預測，細分到每天，每班);生產(chǎn)效率進度的控制，人機優(yōu)化提升效率;現(xiàn)場5s(現(xiàn)在已有6s-7s-8s)要做好5s，可視化暴露問題才能解，還要營氣氛);報告可判斷當天是否達標，要持續(xù)改善.通過這幾件事到達低本錢，高質量，準時交貨.另外管理可設置崗位危險性分析卡，如溫度，濕度，光照，煙，噪音，化學品等等，要有一個管理標準.再有多能工的技能培養(yǎng)，要形成個體及團隊的工作士氣，做到一專多能，一人多崗，一崗多人.

二、堅持以5s運動為根底去開展工作。

很多工廠在推行5s時都是“一緊，二松，三垮，四重來”，我們公司在推行5s已有很大的成效，5s活動不僅能夠改善生產(chǎn)環(huán)境，還能提高生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質量、效勞水平、員工士氣等，是減少浪費、提高生產(chǎn)力的根本要求，也是其他管理活動有效展開的根底。無論是部門管理還是車間管理，5s都可以營造出一種良好的工作氣氛。

三、大力培養(yǎng)多技能員工。

實施精益生產(chǎn)，企業(yè)內(nèi)部要注重多能工的培養(yǎng)。在不影響正常工作的前提下，企業(yè)有必要給各級員工提供多種崗位鍛煉學習的時機，使員工能真正找到適合自己潛能、才智發(fā)揮的工作崗位，這對于改善人際關系、擴大和積累員工的知識和技能、提高作業(yè)人員參與改善的積極性具有重要的作用。在大多數(shù)推行精益生產(chǎn)方式的企業(yè)內(nèi)部，特別是以生產(chǎn)為主的制造業(yè)，相當缺乏熟悉本企業(yè)內(nèi)部運作的作業(yè)分析技術人員，直接從外面引進本錢很高，而多能工的培養(yǎng)可以彌補這一空缺，也為企業(yè)儲藏更多適合企業(yè)開展需要的后備人才。

四、目視化管理。

為了在生產(chǎn)現(xiàn)場中所發(fā)生產(chǎn)的問題，異常，浪費等等，表達出一目了然的狀態(tài)，塑造一目了然的工作場所，有關品質，本錢，交期，平安及有關品管圈活動等狀況，透過目視管理的工具，比方利用圖表，看板，顏色，放置所的區(qū)域規(guī)劃等，使人都一目了然，目的是以便訊速而容易地采取對策，防止錯誤的發(fā)生，提醒當事人及相關人員，并掀起競爭意識，容易獲得改善的建議與協(xié)助。

五、快速換型或換線。

大多數(shù)制造企業(yè)生產(chǎn)的產(chǎn)品不會僅是一二種而已，少那么數(shù)十種，多那么數(shù)千種也有。不同類別的產(chǎn)品在生產(chǎn)的過程中必定有其不同的制造條件。比方說：啤塑膠件溫度不同，工具、模具、胎具的不同，材料、零部作的不同甚至工作方法也有不同，產(chǎn)品的生產(chǎn)制程及工藝要求不同。因此，在不同類別的產(chǎn)品更換時，生產(chǎn)線必須暫時停頓生產(chǎn)活動，以便能更換并設定新的工作條作，這種更換設定的動作就稱為“切換”?！扒袚Q”時，因生產(chǎn)停頓所消耗的時間就稱為“切換時間”。“切換”的次數(shù)會因生產(chǎn)線產(chǎn)品種類的增多，或生產(chǎn)批量減少而相應增多。

每次“切換”消耗的時間，對工廠而言是損失。為了減少這種損失，許多人想到的解決方式就是加大每一種產(chǎn)品的生產(chǎn)批量，以及減少產(chǎn)品的種類，這樣每一個產(chǎn)品所分攤的平均切換損失就會減少。換句話說，生產(chǎn)的批量越大，分攤的切換本錢就越低。但是如果批量超過了市場的需要量，多余的產(chǎn)品就必須儲存起來保管。儲存時必然使用到倉庫以及相關的防護保管及管理，所以每次生產(chǎn)的批量越大，“保管”的本錢也就越高。就“保管”本錢而言，希望每次生產(chǎn)的批量越少越好。到底該怎么辦呢.

如上所述為了防止“切換時間”的損失，許多人傾向于加大生產(chǎn)的批量數(shù)，以減少切換次數(shù)。但是這種做法，僅僅考慮到切換本身本錢的減少，卻忽略工廠的整體效率。例如：制造過多的浪費、等待的浪費、不良品的浪費、生產(chǎn)交付時間過長、物流混濁等等，尤其目前市場的趨勢是走向少批量多品種、高品質、短交付期的新競爭的優(yōu)勢，就必須盡量縮短“切換時間”，這就是“快速換模(線)”的意義，詳細如何實施，觀看了f1方程賽車更換車胎及加油的全過程就根本明白了。

六、對八大浪費再認識

之前有學習過無數(shù)次七大浪費：

1、制造過多過早浪費。

2、等待浪費。

3、搬運浪費。

4、庫存浪費。

5、制造不良品浪費。

6、多余加工作業(yè)浪費。

7、多余動作浪費。

8、管理的浪費。

現(xiàn)在增加了第八個浪費，通過周老師對八大浪費的祥細講角，我對八大浪費有了更深入地理解。

(1)制造過多/過早浪費直接產(chǎn)生對流動資金占用，預測生產(chǎn)和提早生產(chǎn)以及過量生產(chǎn)帶來的弊端：多做了無用，變成庫存從而資金積壓以及貶值。過早生產(chǎn)只是提早地用掉了材料費以及人工費，并把“等待的浪費”隱藏起來——因進度提前，主管放心，漠視等待的浪費，同樣也造成在制品的積壓即庫存的浪費，還有搬運的浪費等。

(2)等待浪費指企業(yè)資源彼此等來等去而產(chǎn)生等待因素那么有很多，一般包括設備布置離散、生產(chǎn)方案變來變?nèi)ァ⑸a(chǎn)不均衡、質量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調、排程不當、待料、修機……等諸多因素。

(3)搬運浪費，搬運的動作分解開來，包含放置、堆積、移動、等動作，是傳統(tǒng)的機能水平式的布置造成的。假設使用輸送帶、無人搬運車不是搬運的合理化。增加搬運批量、以及減少搬運頻率、也不是合理化的搬運。

(4)庫存浪費是因傳統(tǒng)以來的許多錯誤生產(chǎn)觀念所造成的。分三種：

1)材料庫存：大量采購本錢低。

2)在制品庫存：不良重修機器故障。

3)成品庫存：預測生產(chǎn)與實際需求量不同。

庫存所帶來的弊端：

（1）產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理找尋等浪費;

（2）使先進先出作業(yè)困難;

（3）損失利息及管理費用;

（4）物品貶值的風險以及占用空間而引起的投資浪費等。

（5）制造不良品浪費，何的不良品產(chǎn)生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。造成原因為制程能力缺乏的技術層有問題及生產(chǎn)現(xiàn)物管理方式或管理觀念錯誤所造成；

（6）多余加工作業(yè)浪費指技術部門浪費而言例如：零部件數(shù)量設計過多、增加不必要加工工序、加嚴要求、技術要求缺乏等；

（7）多余動作浪費是指作業(yè)過程中不佳的浪費。常見的浪費動作有：轉向、反轉、間隔、尋找、堆疊、移動。將產(chǎn)品重復從箱子里拿出來加工、加工后再放回箱子排列整齊、這是取放動作堆疊、移動的無馱。

（8）管理浪費指的是問題發(fā)生以后，管理人員才采取相應的對策來進展補救而產(chǎn)生的額外浪費。管理浪費是由于事先管理不到位而造成的問題，科學的管理應該是具有相當?shù)念A見性，有合理的規(guī)劃，并在事情的推進過程中加強管理、控制和反應，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費現(xiàn)象的發(fā)生。

通過此次的視聽學習，結合公司在推行精益生產(chǎn)實施，總結了以上幾個重點，同時也體會到學習是不可少，重復的學習更不可少，因為每次都有著不同的發(fā)現(xiàn)和收獲，這樣會積累更多的理論知識，見識到了更多優(yōu)秀工廠推行精益生產(chǎn)的成果案例，讓我更深的去了解精益生產(chǎn)的思想及精華。

精益管理的心得體會9

精益化是燃氣企業(yè)必須邁過的一道坎，也是持續(xù)改進燃氣企業(yè)班組管理水平的必由之路。精者，去粗也，不斷提煉，精心篩選，從而找到解決問題的最佳方案；細者，入微也，究其根由，由粗及細，從而找到事物內(nèi)在的聯(lián)系和規(guī)律性?！耙妗笔蔷婊谋厝煌緩剑熬笔蔷婊淖匀唤Y果。單純看管理“精益”似乎是一個非?；\統(tǒng)的概念，怎么提升管理精益化，如何提升，提升什么，沒有具體、明確的內(nèi)容，但要是把它放到具體的業(yè)務管理中，就涉及到工作中的諸多方面，要具體問題具體分析，不能孤立地看問題，單一地去思維。

班組是企業(yè)的細胞，而班組管理是企業(yè)的靈魂。做好班組管理，在管理中不斷提高，是應該思考的問題。班組如何實施精益化管理，提升生產(chǎn)班組管理水平；如何發(fā)揮班組員工的聰明才智，積極開展好班組建設；如何廣開言路，開展好合理化建議活動，發(fā)揮小改、小革的效能作用，把班組各項工作做細做實，這才是關鍵。班組能否認識精益化，關注重點和細微并在具體工作中應用精益化，提高工作質量并形成員工自覺的行為和氛圍，這是目的。

一、認識精益化， 關注重點和細微。

對“精益化管理”要從思想上重視它，積極接受它。對自身來說，精益能體驗個人的精明、細心的工作作風，能培養(yǎng)個人嚴謹扎實的工作風格，對待工作高標準、嚴要求，努力做到盡善盡美、精益求精。精益不是小氣，是一種深度、一種拓展。它能培養(yǎng)人的一種深層次的文化，延伸成為個人的內(nèi)在氣質、工作習慣和素養(yǎng)，為以后工作、生活鋪就平坦的路。對于企業(yè)精益化管理來說，是企業(yè)為適應集約化和規(guī)?；a(chǎn)方式，建立目標細分、標準細分、任務細分、流程細分，實施精確計劃、精確決策、精確控制、精確考核的一種科學管理模式。在管理上“精雕細琢”，充分調動員工的積極性，運用現(xiàn)代管理手段和方法，把技術管理、設備管理、安全管理等抓細抓實，做到“益”。對工作過程，做到嚴謹、周密和細微，如工作的規(guī)范流程、計劃方案、技術標準等；對工作結果的完美、有效和最佳，如規(guī)范流程的高效性、技術指標的準確性等都做到“精”。

二、有序管理， 健全制度， 逐步推行班組精益化。

有序管理的重點是先“理”后“管”。管理工作先淡化“管”的意識，包括權利和約束，通過梳理自己負責的工作內(nèi)容，明確職責，掌握正確的工作方法，建立規(guī)范的工作流程，尋找工作和服務上的差距，并采用循序漸進的方式做細、求精。用精益化管理審視低效率、低效益的日常工作，并根據(jù)重要性和影響面確定改善的內(nèi)容和目標，尋求突破點。因為，任何一項新工作、新任務、新項目都應當全新地將精益化管理灌入其中，確立新方法，建立新標準。方法和標準，就要依靠健全的制度，規(guī)范的標準制度，這不僅是指導，更重要的是約束和規(guī)范人的行為，并提升成為精益化管理工作的基礎保障。從健全制度、夯實基礎管理、統(tǒng)一標準著手，不斷提高管理者的預測和控制能力，不斷向精確的目標靠近。

三、班組“精益化管理”要有長久性。

長久而堅定地實施精益化管理，應當有嚴格、可操作、有效的監(jiān)督手段，否則會影響執(zhí)行效果的評判。在“精益化管理”整個系統(tǒng)過程中，我們還應當及時地挖掘和發(fā)現(xiàn)執(zhí)行中存在的問題，探索好的解決方法，科學持久地改進，將決定的事做正確。推進精益化管理，既是對傳統(tǒng)粗放管理工作的警示，也是對發(fā)展新階段管理工作提出的更高要求和標準，搞精益化不是形式，而應當付諸于行動中，不斷學習，不斷提高，使精益化管理成為我們共同的自覺思維和行為，并不斷完善和發(fā)展精益化管理的內(nèi)涵，使之持久化，真正改善管理工作、改善工作方法，適應競爭和發(fā)展環(huán)境的變化。

四、精益化管理需要我們不斷完善流程、改進工作。

只有在“精益化管理工程”的核心精髓被全員接受和認同的情況下，全體員工建設精益管理工程的積極性和創(chuàng)造性才能最大限度地得到發(fā)揮，當基層每個員工體現(xiàn)精益化時，班組工作才能得到保證，企業(yè)才能得到有效的發(fā)展。

精益管理的心得體會10

6s精益管理~像一股新鮮的血液注入到電光電子有限公司，像一縷春風吹進每一位員工的心里。經(jīng)過一段對6s的學習，讓我受益匪淺，公司把先進的管理理念和管理方法傳授給我們，使我們無論在公司還是在日常生活中都能發(fā)揮它的作用。

6s是指整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全，因其日語的拼音均以“ｓ”開頭，因此簡稱為“６ｓ”。整理是要區(qū)分“要”與“不要”的東西，對“不要”的東西進行處理，來騰出空間，提高生產(chǎn)效率。整頓是要把東西依規(guī)定定位、定量擺放整齊，明確標識，以排除尋找的浪費。清掃是指工作場所內(nèi)的臟污，設備異常馬上修理，并防止污染的發(fā)生，使不足、缺點明顯化，是品質的基礎。清潔是將上面實施制度化、規(guī)范化，并維持效果。素養(yǎng)是要人人依規(guī)定行事，養(yǎng)成好習慣，以提升“人的品質”，養(yǎng)成對任何工作都持認真態(tài)度的人。安全是指公司及每一位員工的安全，在這里是著重強調安全的重要性。

在日常的工作中，突出的問題是要查找和使用以前的某些圖紙、文件資料、元器件、儀器、儀表等，往往翻箱倒柜，東找西找，大部分時間浪費了，工作效率很難提高。６ｓ管理的全面實施使我們的工作場地地物明朗化，大大減少了尋找資料和物品的時間，工作效率有很大的提高。

把６ｓ的理念帶到自己的工作中，力求完美高質；及時對我們的文檔資料的資源進行整理等習慣通過推行、實施6s精益管理，使我們的環(huán)境整潔、地物明朗、員工行為規(guī)范，大家認識到工作不僅要認真、細致、熱情，還要不斷地學習、總結、改進，提高自己的工作質量，工作人員心情舒暢，士氣必將得到提高。同時， 6s的實施，可以減少人員、設備、場所、時間等等的浪費，從而降低生產(chǎn)成本。

當然，做好一時并不困難，而長期堅持靠的則是員工的素養(yǎng)。這是６ｓ工作的目的，也是我們的工作目的。今后，我們應該以６ｓ工作為契機，抓住機遇、發(fā)揚“齊心共管、整潔高效”的精神，不斷提升管理水平，使公司在激烈的市場競爭中處于領先水平，為公司的跨越式大發(fā)展做出更大的貢獻。

精益管理的心得體會11

解讀《豐田模式》精益制造的14項管理原則，它是豐田生產(chǎn)方式背后的文化基礎。豐田一直堅持通過提高產(chǎn)品與服務質量來奉獻社會的核心理念，企業(yè)所有生產(chǎn)經(jīng)營活動均以這個核心理念為基礎而形成的價值觀與行為方式也就是大家所謂的豐田模式。我覺得用這句話來詮釋豐田模式是最完整、最恰當了。

或許我們會認為把豐田精益生產(chǎn)管理的工具與方法應用到企業(yè)之中就可以收獲成效。實際則不然，這種成效可能會在短期內(nèi)出現(xiàn)，但不會長久堅持下去。最重要的原因在于缺乏像豐田一樣的企業(yè)文化做為基礎。

在豐田模式中，帶給豐田生產(chǎn)方式生命的是員工，豐田的員工能夠積極主動地提出改善建議，全員參與解決問題與持續(xù)改善的工作，一線員工人人具備解決問題的能力與經(jīng)驗。所以說豐田模式是一種文化，而非只是一套提升效率與改善的工具。而這種文化的形成，主要歸功于豐田領導高層以人為本的理念，尊重員工，尊重人才。

員工為什么會選擇離開企業(yè)，不僅僅是部門主管的責任，企業(yè)文化對員工的影響很重要。例如企業(yè)制度未充分考慮員工的感受，員工就會有排斥的心理，而且負面的口碑就像病毒一樣傳播非常快，危害也很大。

我認為豐田生產(chǎn)方式成功的關鍵就是持續(xù)改善，靠這些持續(xù)改善的活動積累而成，而持續(xù)改善的原動力就是企業(yè)的員工（包括干部），發(fā)揮員工的主觀能動性，積極主動改善現(xiàn)場生產(chǎn)的問題，為企業(yè)創(chuàng)造真正的價值。

現(xiàn)在企業(yè)的競爭歸根到底是企業(yè)文化的競爭，重視企業(yè)文化的發(fā)展對企業(yè)長期發(fā)展至關重要。

自20xx年1月份、2月份共計13天關于精益生產(chǎn)管理的培訓，得到的心得和體會如下：

一、精益生產(chǎn)的概念是最小投入，獲得客戶滿足，企業(yè)最大回報。

這也是我們做精益生產(chǎn)的核心，我們企業(yè)屬于生產(chǎn)加工型企業(yè)。豐田在天不時，地不和，人不利的情況下，能創(chuàng)造性的獲得利潤，就是因為他們運用了精益生產(chǎn)的管理模式。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進的管理理念它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質量的目的。這種思想和我們企業(yè)是完全符合的。

二、精益生產(chǎn)十大工具

是我們運用精益生產(chǎn)的最直接最有效的。第一個工具也是運用十大工具的前提，是6S工作有序安排，在最好6S的基礎上，我們才能做精益。整理、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)、安全，依次順序。目視管理，問題解決、業(yè)績考核、計劃科學精密、標準化、現(xiàn)場改善、快速換模、看板、價值流分析，這些都是6S做好的基礎上，才能做好的工序。

三、“動作不增值，工作增值”這是大野耐一提出的

我們?nèi)粘９ぷ髦谢顒佑泻芏?，動作是增值的，工作才是增值的。我們在衡量我們做過或者正在做或者是將要做的，要先想一想，這個是否是增值的活動。這是對我最大的啟發(fā)。

四、精益生產(chǎn)的兩個方法是消滅浪費，準時化生產(chǎn)。

什么是浪費：一切不為顧客創(chuàng)造價值，消耗資源的活動就是浪費。精益生產(chǎn)的七大浪費，多余動作的浪費是感觸最深。在日常辦公中，多余動作是經(jīng)常有的，例如文件件擺放不合理，用時不是很方便，消除這種浪費，是要在6S的基礎上做的。一個月內(nèi)不用的不放在手邊，這是對我很有益處的。

五、“什么是不平凡，把平凡的事情做好，就是不平凡

什么是不簡單，把簡單的事情做好及時不簡單”這是海爾張瑞敏說的一句話。我只是人力資源負責考勤平凡工作的人，精益也同樣讓我受益匪淺，考勤合工人工資是比較亂的，做這項工作時，一是要把資料收齊，二是要集中一段時間做這項工作，這樣才不會出錯。如果做這項工作時，又斷斷續(xù)續(xù)做其他的，效率大大減低，這也是一種浪費。

六、做精益，我們一定是堅持、持續(xù)改善。

一個動作或者活動被重復21次，就養(yǎng)成了一個習慣。做精益生產(chǎn)，是公司全體員工都要做，都在做，每個人都不例外，是要把這種精益的思想滲透到每個人的思想，從而達到改變，公司才能有變化。

七、作為人力資源的成員，我們最重要的及時各項培訓，包括新入職員工，車間各工種的定期。

不定期培訓。也是推行精益生產(chǎn)管理七項工作的首要工作。

八、做精益生產(chǎn)要從小事做起，從一點一滴做起。

他不僅僅是在應用在工作中，生活中也可以精益化。

精益管理的心得體會12

6s精益管理~像一股新鮮的血液注入到電光電子有限公司，像一縷春風吹進每一位員工的心里。經(jīng)過一段對6s的學習，讓我受益匪淺，公司把先進的管理理念和管理方法傳授給我們，使我們無論在公司還是在日常生活中都能發(fā)揮它的作用。

6s是指整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全，因其日語的拼音均以“s”開頭，因此簡稱為“6s”。整理是要區(qū)分“要”與“不要”的東西，對“不要”的東西進行處理，來騰出空間，提高生產(chǎn)效率。整頓是要把東西依規(guī)定定位、定量擺放整齊，明確標識，以排除尋找的浪費。清掃是指工作場所內(nèi)的臟污，設備異常馬上修理，并防止污染的發(fā)生，使不足、缺點明顯化，是品質的基礎。清潔是將上面實施制度化、規(guī)范化，并維持效果。素養(yǎng)是要人人依規(guī)定行事，養(yǎng)成好習慣，以提升“人的品質”，養(yǎng)成對任何工作都持認真態(tài)度的人。安全是指公司及每一位員工的安全，在這里是著重強調安全的重要性。

在日常的工作中，突出的問題是要查找和使用以前的某些圖紙、文件資料、元器件、儀器、儀表等，往往翻箱倒柜，東找西找，大部分時間浪費了，工作效率很難提高。6s管理的全面實施使我們的工作場地地物明朗化，大大減少了尋找資料和物品的時間，工作效率有很大的提高。

按單位總體工作要求，我從管理、工作、生活、學習四個角度認真學習了《6S管理學習資料》一書，讓我進一步掌握了一些專業(yè)知識與工作技巧，并深深感悟到此項工作的重要性。它是當前國際一種先進的管理方法，是企業(yè)實施人本管理的一種重要方式，不僅可能改善我們目前的工作和生活環(huán)境，更有效提高工作效率和個人行為能力，影響著單位的長遠發(fā)展。

所謂“6S”即整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全六個項目。整理即是分要與不要的東西，職場除了要的東西以外，一切都不放置；整頓：任何人所要的東西都能馬上取出，減少尋找；清掃：將看得見及看不見的工作場所清掃干凈，保持整潔，無垃圾的狀態(tài)；清潔：貫徹整理、整頓、清掃；素養(yǎng)：由心態(tài)上養(yǎng)成遵守規(guī)則，并正確去實行的習慣；安全：保證整理、整頓、清掃、清潔之基礎。通過學習我個人認為，“安全”是6s管理中的一項重要內(nèi)容，也可說，推行“6S”管理是我單位實現(xiàn)安全生產(chǎn)的重要途徑。

發(fā)生安全事故的四個要素：

人——人的不安全行為是事故的最直接的因素。

物——物的不安全狀態(tài)也是事故的最直接因素。

環(huán)境——生產(chǎn)環(huán)境的不良影響人的行為和對機械設備產(chǎn)生不良的作用，因此是構成事故的重要因素。

管理——管理的欠缺是事故發(fā)生間接的但是最重要的因素，因為管理對人、物、環(huán)境都會產(chǎn)生作用和影響。

其中，“6S”的前四項是對物、環(huán)境等生產(chǎn)要素進行科學化、系統(tǒng)化、規(guī)范化管理。例如在單位檢修庫、設備庫、整備場，通過整理、整頓、清掃、清潔后，通道和休息場所不會被占用；工件的放置符合“五限”；工作場所干凈、整齊，使物品一目了然；道路通暢，各種警示明確；職工正確使用各種工具，按規(guī)定對設備、設施進行保養(yǎng)與檢修，能預先發(fā)現(xiàn)存在的問題；各類救援、救護設施齊全，位置明確。職工通過對整理、整頓、清掃、清潔的貫徹執(zhí)行，不僅創(chuàng)造一個安全舒適、清潔優(yōu)美的工作場所和空間環(huán)境，并且養(yǎng)成遵章守紀的習慣，使自己成為一個有素養(yǎng)的人，這就是所說的“人造環(huán)境、環(huán)境育人”。實現(xiàn)了“6S”的前五項，自然最后一項安全也就有保障了。因此，環(huán)境、物的狀況對人的安全行為有很大的影響。

人的安全行為除了內(nèi)因的作用和影響外，還有外因的影響。環(huán)境、物的狀況對勞動生產(chǎn)過程的人也有很大的影響。環(huán)境變化會刺激人的心理、影響人的情緒。甚至打亂人的正常行動。物的運行失常及布置不當，會影響人的識別與操作，造成混亂和差錯，打亂人的正?；顒?。

即會出現(xiàn)這樣的模式：環(huán)境差——人的心理受不良刺激——擾亂人的行動——產(chǎn)生不安全行為；物設置不當——影響人的操作——擾亂人的行動——產(chǎn)生不安全行為。反之，環(huán)境好，能調節(jié)人的心理，激發(fā)人的有利情緒，有助于人的行為。物設置恰當、運行正常，有助于人的控制和操作。環(huán)境差造成人的不舒適、疲勞、注意力分散，人的正常能力受到影響，從而造成行為失誤和差錯。由于物的缺陷，影響人機信息交流，操作協(xié)調性差，從而引起人的不愉快刺激，產(chǎn)生急燥等不良情緒，引起誤動作，導致不安全行為。要保障人的安全行為，必須創(chuàng)造很好的環(huán)境，保證物的狀況良好和合理。使人、物、環(huán)境更加諧調，從而增強人的安全行為。

精益管理的心得體會13

近期,自己參加了谷唐咨詢對于精益管理轉變的授課.經(jīng)過靈巧形象的豐田汽車這一例子,使我感覺到了一次深刻的思想和管理知識的教育.開辟了視線,也讓我感悟頗深.下邊是自己參加完授課以后一些心得領會:

一、我深入認識了精益管理是一種意識,一種看法;更為是一種千錘百煉的文化.老子云:“天下難事,必做于易;天下大事,必做于細“.精益管理不單是我們適應強烈競爭環(huán)境的必然選擇，還是公司發(fā)展的第一選擇。所以,在工作中間融入精益管理,就是對工作的每一個細節(jié)做到謹小慎微、千錘百煉,哪怕是一件小如芝麻的事情,都一定擁有負責的態(tài)度,做到事無巨細,不停地培育員工的個人能力,謹慎的工作風

格.做到事事有人管,不時有人查,不時有計劃,事事有總結 ,拒絕管理上存在破綻,消除管理模式上的盲點。

二、成立以人為本、全員參加的公司管理營運平臺，以柔性化的手段和人性化的管理，辦理好領導與員工、員工與員工、員工與組織、組織與組織之間的關系，互相之間進行交流和互動，最大限度的發(fā)揮每一位員工的思想，踴躍睜開合理化建議活動，為公司出謀獻策。

三、精益管理使豐田生產(chǎn)方式上漲到了更高一個層次，讓我們知道了這類生產(chǎn)方式是屬于世界科學發(fā)展進度中的必經(jīng)之路。那么怎樣運用好的管理方法及流程提高公司競爭力呢？就要改變陳腐思想、運用創(chuàng)新方法、采納有效實踐，最后實現(xiàn)提高公司競爭力的目標。 JIT是一種哲學，簡單模擬豐田公司其實不必定會成功，要采用汲取原則并加以思慮，量身定做找到合適自己的模式，才能使公司獲取成功。

四、培訓特別重要。經(jīng)過此次總經(jīng)理的集訓營培訓和總經(jīng)理的轉訓，讓我看到各地區(qū)同事及單位同事對精益管理的認可，以及普及精益生產(chǎn)知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點第一是生產(chǎn)現(xiàn)場的改良以及廣大員工的學習，讓他們認識精益管理的好處。怎樣讓其余員工理解、認可精益管理，我想培訓是特別重要的。經(jīng)過培訓讓大家認識精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產(chǎn)經(jīng)營中，這才是做好精益工作的基礎。

五、規(guī)范和增強公司管理基礎工作，系統(tǒng)梳理管理流程，防備漏洞與缺點，細化公司的各項制度、記錄、流程、標準、監(jiān)察、控制、查核系統(tǒng)，使公司管理基礎工作更為規(guī)范化和系統(tǒng)化。同時，把規(guī)定和制度化歸入考評指標。假如不過一味地要求管理精美化，但在查核方面、激勵方面沒有先行一步，與精美化接軌，就必然以致精美化落不到實處。經(jīng)過宣傳精美化管理，提高員工思想意識，并全員參加，推行獎罰體制，迅速推動精美化管理。

經(jīng)過此次精益管理的轉訓學習,使我簡單地認識了精益管理在現(xiàn)實工作,生活中對于個人,公司以致整個社會的深遠意義.我將立足本員工作,放眼將來,與廣大同仁們一同,發(fā)揮每個人的作用,為公司的發(fā)展打下優(yōu)秀的基礎!

精益管理的心得體會14

描述計量型數(shù)據(jù)集的內(nèi)在含義是指利用其它統(tǒng)計計量來分析所面對的問題。在《精益管理綠帶培訓》中用一個典型的列子簡單而富有意義的講訴了其中的內(nèi)含。一個士兵說：“河水深度，士兵的平均高度是，所以過河沒有問題?！?/p>

從上訴的例子很明顯可以看出，士兵只看到了平均值，而沒有看到實際值。所以，事故必然會發(fā)生。這就要求我們在燃氣這個高危行業(yè)，一定不要犯類似的錯誤，一定要用統(tǒng)計量來分析。就拿最基本的安全檢查來說，不能說99%的用戶都符合要求，就能保證不會出現(xiàn)事故。因此，必須用統(tǒng)計量的方法，確定出每一個都符合規(guī)定，才能確保安全。因此做工作，必須做到細致。精益管理就是要求每一位員工在工作中，精益求精，一絲不茍。燃氣行業(yè)，每一個工作崗位，都應該是分析每一個數(shù)據(jù)，得出正確的結論，哪怕只是小到一個變更，如果因為變更中一個小小的管道喲問題，那么整段工程就會存在安全隱患；一個小小的字母在設計中出現(xiàn)錯誤，那么整個設計就存在了漏洞，必須確保整個設計百分之百既要符合規(guī)定，也要符合實際情況。

因此，用統(tǒng)計量來分析每一個崗位上的細節(jié)，那么安全事故將會被徹底消滅。這就是“描述統(tǒng)計量數(shù)據(jù)集”真正所要表達的中心思想。認真做好每一個細節(jié)，把好每一關。

精益管理的心得體會15

在現(xiàn)在的工作環(huán)境中，精益管理已經(jīng)成為了提高效率、優(yōu)化流程、降低成本的重要工具。我愿意分享一些我在精益管理過程中的心得，希望能夠對您在實際操作中的應用有所幫助。

首先，我們需要明確精益管理的核心理念：通過消除浪費，提高流程的效率和效果，以滿足客戶的需求。這個理念應該貫穿于整個組織的各個層面，從最高領導到每一位員工。在實踐中，我學到了以下幾點：

1、挑戰(zhàn)現(xiàn)狀：我們要勇于挑戰(zhàn)現(xiàn)有的流程和做法，尋找更優(yōu)的解決方案。只有不斷挑戰(zhàn)和改進，才能真正實現(xiàn)精益管理。

2、數(shù)據(jù)說話：在分析和改進流程時，我們需要依賴真實的數(shù)據(jù)，而不是憑感覺或經(jīng)驗。這樣可以使我們的決策更具客觀性和準確性。

3、員工參與：員工的參與是精益管理成功的關鍵。我們應該鼓勵員工提出改進的建議，并給予他們相應的獎勵。

4、持續(xù)改進：精益管理是一個持續(xù)的過程，而不是一次性的活動。我們需要定期回顧并更新我們的流程，以便不斷改進和提高。

在實際操作中，我們可以采取以下步驟來實現(xiàn)精益管理：

1、確定關鍵流程：首先，我們需要確定對組織影響最大的關鍵流程，這些流程應該成為我們改進的重點。

2、數(shù)據(jù)收集：然后，我們需要收集與這些流程相關的數(shù)據(jù)，以便進行分析和改進。

3、分析問題：接下來，我們需要分析收集到的數(shù)據(jù)，找出存在的問題和浪費。

4、制定改進方案：一旦問題被識別，我們需要制定相應的改進方案。這些方案應該明確具體的行動步驟，并設定相應的完成時間。

5、實施改進：最后，我們需要將改進方案付諸實踐，并在實踐中不斷修正和完善。

總之，精益管理是一個需要全員參與、持續(xù)改進的過程。在這個過程中，我們需要始終堅持以客戶為中心，以數(shù)據(jù)為依據(jù)，以提高效率和效果為目標。通過不斷地改進和創(chuàng)新，我們可以實現(xiàn)組織的持續(xù)發(fā)展和競爭優(yōu)勢。