超聲波探傷技術(shù)是對被檢驗部件的表面和內(nèi)部質(zhì)量進行檢查的一種測試手段。這是學(xué)習(xí)啦小編為大家整理的超聲波探傷技術(shù)論文，僅供參考!

　　超聲波探傷技術(shù)論文篇一

　　火車車輪超聲波探傷

　　摘 要：本文介紹了火車車輪超聲波A掃描和C掃描探傷，并對C掃描探傷的原理、方法和過程進行了詳細的介紹。對于C掃描探傷的直接接觸法與水浸法兩種方法進行了比較，水浸法探傷在探測不同取向缺陷、較薄試件、靈敏度、分辨率、探頭壽命和可靠性方面具有較大優(yōu)勢。對于超聲波A掃描和C掃描探傷的優(yōu)缺點進行了比較。

　　關(guān)鍵詞：火車車輪 超聲波探傷 C掃描

　　中圖分類號：U26 文獻標識碼：A 文章編號：1672-3791(2014)05(c)-0062-02

　　常規(guī)車輪檢測主要是以A掃描為主，A掃描探傷是基本的探傷方式，其采用脈沖反射幅度法檢測缺陷。A掃描只能反應(yīng)基本信息且與技術(shù)人員的經(jīng)驗有極大關(guān)系。常規(guī)超聲波檢驗主要分為在線檢測和離線檢測兩種。

　　自動車輪探傷工序如圖1所示。設(shè)備采用耦合接觸法超聲波探傷，車輪內(nèi)側(cè)面和踏面分別布置一組組合式耦合接觸式雙晶探頭，聲束覆蓋各掃查面寬度。工件經(jīng)過拋丸處理后由輥道進入檢測托輥，穩(wěn)定后工件轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)探頭對工件軸向和徑向的掃查，檢測人員觀察屏幕及各通道指示燈，發(fā)現(xiàn)有缺陷紅燈指示時切換屏幕顯示，轉(zhuǎn)動工件仔細確認缺陷，并填寫檢驗結(jié)果，檢查完畢，車輪經(jīng)輥道進入下一檢測工序。

　　1 車輪超聲C掃描探傷

　　C掃描實現(xiàn)了材料檢測的自動化，使檢測結(jié)果呈直觀的圖像顯示;超聲C掃描具有良好的穿透性，對缺陷具有較高的靈敏度和可靠性;C掃描可以獲得材質(zhì)內(nèi)部缺陷、損傷的大量信息，甚至可以對工件的整體品質(zhì)做一定的質(zhì)量評估[1～2]。1956年在美國的加里福尼亞的派拉蒙研究出世界上第一臺超聲波C掃描檢測儀器，C掃描技術(shù)很快推廣應(yīng)用到材料內(nèi)部缺陷的檢測上。

　　超聲波C掃描提取垂直于聲束指定截面(即橫向截面像)的回波信息合成二維圖像，可獲取不同截面的信息，因此被廣泛應(yīng)用[3～4]，超聲C掃描過程如圖2所示。在水浸式C掃描成像中，超聲探頭得移動是二維掃描即要沿x方向掃描，又要沿z方向掃描。為獲得某一與聲束軸線垂直的斷面在y=y0的圖像，掃描聲束應(yīng)聚焦與該平面，并從換能器接收到的散射信號中選取對應(yīng)于y=y0處的信號幅度，調(diào)制圖像中與物體坐標(x，z)相應(yīng)像素的亮度，以獲得y=y0截面的圖像。改變掃描聲束聚焦的平面，即可獲得物體不同深度的C掃描截面圖像[5]。

　　超聲C掃描技術(shù)是將超聲檢測與電腦控制系統(tǒng)相連接，利用電腦進行數(shù)據(jù)采集、存貯、處理、圖像顯示集合在一起的技術(shù)。超聲波C掃描系統(tǒng)使用電腦控制探頭在工件上掃查，把工件內(nèi)部C掃描的反射波強度作為輝度變化并連續(xù)顯示出來，可繪制工件內(nèi)部缺陷的橫截面圖形。超聲波C掃描系統(tǒng)由機械傳動機構(gòu)、C掃描控制器、超聲波C掃描檢測儀以及PC微機系統(tǒng)四部分組成。檢測時數(shù)據(jù)的獲取、處理、存貯與評價都是在每一次掃描的同時，由電腦在線實時進行。共有兩個信號輸入計算機處理：一個是探頭所處位置的信號，一個是來自超聲波檢測儀描述超聲波振幅的模擬信號。這兩個信號經(jīng)過A/D轉(zhuǎn)換，模擬信號轉(zhuǎn)化為數(shù)字信號后輸入電腦，然后由掃描模式產(chǎn)生一個確定其尺寸的數(shù)據(jù)陣列，圖形顯示這個區(qū)域范圍內(nèi)數(shù)據(jù)陣列里每個點在顯示器上顯示為一個像素。圖形可以有多種顏色分級顯示，代表不同的dB數(shù)，在每次掃描結(jié)束時，計算機可通過軟件自動完成對每一種顏色和顯示的面積的像素數(shù)的統(tǒng)計。對顯示的掃描圖像作相應(yīng)的解釋，對缺陷進行評定[6～7]。

　　超聲波C掃描是記錄來自“A掃描”的數(shù)據(jù)和信息的二維平面圖。在C掃描上所示的所有信息首先在示波器上顯示，而后由C掃描顯示器上顯示出來。在示波器上有控制輸出信號的閘門電路，檢測人員確定采集所需信號，可轉(zhuǎn)化成為衡量材料質(zhì)量的信息，并將其顯示在C掃描記錄上[8]。

　　超聲波C掃描檢測系統(tǒng)，其系統(tǒng)配置主要包括以下四個模塊：(1)機械掃查結(jié)構(gòu);(2)運動控制硬件和軟件;(3)數(shù)據(jù)采集分析硬件和軟件;(4)其他相關(guān)儀器。

　　超聲波C掃描檢測系統(tǒng)主要由傳感器、檢測儀、機械掃描機構(gòu)、信號采集單元、控制系統(tǒng)以及成像顯示單元組成，如圖3所示。

　　其工作原理是：當被檢物體內(nèi)部的均勻性發(fā)生變化時(例如車輪內(nèi)部存在夾雜等缺陷)，聲波將會改變其原有的傳播規(guī)律，這種變化被換能器接收，其信號以回波形式通過A/D轉(zhuǎn)換成為數(shù)字信號。通過提取其中與缺陷有關(guān)的特征參量，建立缺陷識別模式，將被檢測部分的檢測結(jié)果以不同顏色顯示出來。超聲波自動C掃描成像檢測通過設(shè)計專門的掃描機構(gòu)，在控制系統(tǒng)的作用下，自動地完成對被檢測材料或績構(gòu)上每二點的覆蓋掃描、同時以波形和圖像實時顯示被檢測結(jié)構(gòu)的內(nèi)部質(zhì)量[9]。

　　超聲波C掃描探傷技術(shù)，由于其具有自動化程度高，檢測結(jié)果直觀可靠，檢測結(jié)果便于永久保存，這都為缺陷的定量、定性、定位的最終判定提供了有利的判定依據(jù)。利用高頻超聲波具有波長短、方向性好及分辨率高等特點對車輪進行C掃描實驗，可對微小缺陷(例如非金屬夾雜物)進行檢測。利用A掃描中缺陷波的深度位置及C掃描中缺陷距試樣邊界距離進行定位，同時，C掃描圖像可再現(xiàn)單個大顆粒夾雜物或小夾雜物團重疊的形貌。此外，利用超聲波C掃描功能可獲得車輪試樣的超聲層析成像，進而獲得缺陷的具體形狀和精確尺寸，這就為車輪的安全評定，壽命評估和有限元應(yīng)力計算等提供了準確的預(yù)測依據(jù)。

　　對于車輪探傷，在掃描方式上選擇水浸式，這樣與超聲波C掃描技術(shù)有利的結(jié)合起來。超聲波探傷有很多方法，按耦合方式分類可分為：直接接觸法與水浸法兩種。其中直接接觸法是最為常見的探傷方法，其具有方便靈活、耦合層薄、聲能損失少等優(yōu)點。然而，實際探傷時由于探頭上所施加壓力大小、耦合層厚度、接觸面積大小、工件表面情況均難以控制，因此，它們的綜合影響難以估量;再則，直接接觸法使探頭容易磨損，檢測速度慢，因此對于諸如車輪，宜采用水浸法探傷。其有如下幾點優(yōu)勢：

　　(1)探頭和試件不接觸，超聲波的發(fā)射和接收都比較穩(wěn)定。試塊表面粗糙度的影響在水浸法中也存在，但粗糙表面引起的聲能損失比接觸法小的多。 　　(2)通過調(diào)節(jié)探頭角度，可方便地改變探頭發(fā)射的超聲束的方向，從而很容易地實現(xiàn)斜射聲束檢測，以及沿曲面或不規(guī)則表面進行的掃查，對于獲得不同取向缺陷的最大回波高度也是有利的。

　　(3)由于表面回波寬度比發(fā)射脈沖寬度窄，可縮小檢測盲區(qū)，從而可檢測較薄的試件。

　　(4)由于探頭不直接接觸試件，探頭損壞的可能性較小，探頭壽命較長。

　　(5)便于實現(xiàn)聚焦聲束檢測，滿足高靈敏度、高分辨率檢測的需要。

　　(6)探頭可以在機械系統(tǒng)驅(qū)動下運行，便于實現(xiàn)自動檢測，減少影響檢測可靠性的人為因素。

　　2 車輪探傷方法的比較

　　就當前國內(nèi)的常規(guī)車輪超聲波探傷技術(shù)應(yīng)用情況來看，常規(guī)超聲波無損檢測技術(shù)雖然己經(jīng)被廣泛地應(yīng)用于車輪檢測，對質(zhì)量控制和在線實時檢測都具有重要的作用和影響;但是常規(guī)波形檢測結(jié)果對檢測人員的依賴性都還很強，并且都還存在著一些難以克服的困難和缺陷，例如：

　　(1)通常要有熟練的技術(shù)技能，對結(jié)果做出說明及解釋。因此，在相互關(guān)系未經(jīng)證明的情況下，可能存在不同人員對結(jié)果看法不統(tǒng)一。

　　(2)外界環(huán)境的溫度、濕度、粉塵、振動、噪音以及磁、電場和儀器本身內(nèi)部的各種干擾都會對檢測結(jié)果產(chǎn)生影響。

　　(3)超聲無損檢測還大部分是采用常規(guī)的A型脈沖反射法技術(shù)，存在不直觀、判傷難、無記錄、人為因素影響大等缺點，嚴重影響著超聲檢測結(jié)果的可靠性。

　　通過上面對不同車輪超聲探傷方法的介紹，不難看出超聲波C掃描檢測技術(shù)巨大技術(shù)優(yōu)勢，較之常規(guī)超聲探傷技術(shù)，高頻超聲波C掃描檢測技術(shù)的優(yōu)點可總結(jié)如下：

　　(1)采用水浸式探傷方式，大大提到了自動化檢測的程度，其檢測的精度、檢測的效率也大幅提高。

　　(2)利用高頻超聲波波長短、方向性好及分辨率高等特點，可更好的再現(xiàn)缺陷的形貌以及缺陷在車輪中的分布情況。

　　(3)調(diào)節(jié)探頭入射角度，可實現(xiàn)對車輪關(guān)鍵部位的檢測，避免了常規(guī)超聲波探傷中的漏檢。

　　3 車輪探傷技術(shù)存在問題

　　在以往火車車輪探傷過程中，技術(shù)人員想要了解車輪中的缺陷(如夾雜物)的情況，通常采取金相等有損檢測辦法，但是金相檢驗的辦法是無法對車輪整體的缺陷情況進行檢測判斷，它的取樣面積小，并且是在二維平面上進行檢查，所以檢查效率很低。采用超聲波探傷技術(shù)來研究車輪缺陷是目前出現(xiàn)的較新的無損評價(NDE)技術(shù)，通過采用高頻率聚焦超聲C掃描，結(jié)合對車輪樣品制備技術(shù)，在對車輪質(zhì)量的無損評價方法相關(guān)的靈敏度校準和建立理想檢測條件的試驗基礎(chǔ)上，對車輪質(zhì)量檢測的超聲結(jié)果和金相解剖結(jié)果進行了分析和對比，來進行車輪質(zhì)量的評估，具有極大意義。但同時超聲檢測技術(shù)也存在問題，具體問題如下：

　　(1)盲區(qū)的影響。不管是C掃描、S掃描，還是電磁超聲都存在著波形盲區(qū)的影響

　　(2)試樣表面質(zhì)量的影響。試樣表面質(zhì)量及傾斜度都會影響超聲波在介質(zhì)中的傳播，引起能量的衰減。超聲C、S掃描需要耦合介質(zhì)，試樣的表面粗糙度和傾斜度對靈敏度的影響較大。電磁超聲需要鐵磁性介質(zhì)，試樣表面潔凈度會產(chǎn)生一定影響。

　　(3)試樣加工問題。超聲無損探傷是一種對比探傷，是在一定標準試塊的基礎(chǔ)上探傷的。所謂的當量法就是要求所探缺陷與標準試塊上的人工標準缺陷回波高度相同或者換算當量大小相同。車輪中的自然缺陷是不可知的，所以人工制造的缺陷也不能完全反應(yīng)自然缺陷。

　　4 結(jié)論

　　(1)C掃描探傷的水浸法相對于直接接觸法在探測不同取向缺陷、較薄試件、靈敏度、分辨率、探頭壽命和可靠性方面具有較大優(yōu)勢。

　　(2)C掃描檢測技術(shù)相對于A掃描探傷，其檢測的精度、檢測的效率和自動化檢測的程度具有優(yōu)勢。

　　(3)車輪探傷在盲區(qū)的影響、試樣表面質(zhì)量和試樣加工等方面存在較多問題。

　　參考文獻

　　[1] 蔣危平.超聲檢測學(xué)[M].武漢：武漢測繪科技大學(xué)出版社，1991：37-81.

　　[2] 同濟大學(xué)聲學(xué)研究室編.超聲工業(yè)測量技術(shù)[M].上海：上海人民出版社，1977：56-58.

　　[3] 魏勤，尤建飛.超聲C掃描系統(tǒng)在超聲檢測實驗中的應(yīng)用[J].實驗室研究與探索，2003(10)：96-97.

　　[4] 馬宏偉，張廣明，劉彥民，等.微機超聲圖像處理系統(tǒng)研究[J].無損檢側(cè)，1998(12).

　　[5] 謝道平.超聲C掃描圖像處理技術(shù)的研究[D].西安：西安科技大學(xué)，2007.

　　[6] 魏勤，尤建飛.超聲C掃描成像系統(tǒng)在鋁基復(fù)合材料無損檢測中的應(yīng)用[J].華東工業(yè)學(xué)院學(xué)報，2000，14(12)：31-34.

　　[7] 牛春勻.飛機復(fù)合材料結(jié)構(gòu)設(shè)計與制造[M].西飛公司，譯.西北工業(yè)大學(xué)，1995：402-408.

　　[8] 鄧延.先進復(fù)合材料超聲C掃描檢測技術(shù)研究[D].西安：西北工業(yè)大學(xué)，2007.

　　[9] 彭應(yīng)秋.超聲波檢測工藝[M].北京：航空工業(yè)出版社，1990.

　　超聲波探傷技術(shù)論文篇二

　　超聲波斜探頭磨損對超聲探傷的影響與修復(fù)方法

　　摘要：在超聲無損檢測中，斜探頭在使用過程中與檢測工件產(chǎn)生摩擦，根據(jù)個人習(xí)慣、所檢測工件及使用頻率的不同探頭會產(chǎn)生不同程度的磨損，探頭經(jīng)過磨損后其原有的特性會遭到破壞。本文就是討論這種破壞對檢測工作的影響及如何通過修復(fù)探頭來糾正這種影響。

　　一、探頭的磨損形式

　　下面是筆者在工作實踐中遇到的幾種磨損形式：

　　二、磨損對探傷結(jié)果的影響

　　結(jié)合上圖可以看出探頭經(jīng)過磨損后其原有的特性會遭到改變，主要表現(xiàn)在折射角(K值)變大或變小、聲束入射點(探頭前沿)改變、偶合性改變(平板探傷磨損后耦合性會變差，而進行管材或棒材探傷檢驗時其耦合性會隨著接觸面的增大而變好)這幾方面。隨著聲束折射角與入射點的改變會使缺陷的深度和位置在探傷儀上產(chǎn)生變化。耦合性在設(shè)備偶合補償不變的情況下變差會帶來探傷靈敏度的降低，反之則會帶來靈敏度的升高。若是由于個人習(xí)慣的問題經(jīng)常性的從固定的一側(cè)向另一側(cè)進行檢測就會帶來探頭的磨偏使探頭產(chǎn)生聲束偏斜使缺陷的定位產(chǎn)生誤差。特性改變后會容易產(chǎn)生漏檢或錯判，給檢測工作帶來不確定性。若是輕度磨損可通過在試塊上調(diào)整探傷儀的數(shù)據(jù)來糾正這種改變，若是重度磨損就不是調(diào)整探傷儀數(shù)據(jù)就能彌補的了，這時就需要更換探頭或進行探頭修復(fù)來糾正。

　　三、探頭的修復(fù)

　　在檢測工作進行一段時期之后，除需進行常規(guī)的調(diào)試之外應(yīng)視探頭磨損程度進行探頭的修復(fù)工作。如果探頭只是輕微磨損，應(yīng)當在粗砂紙上進行打磨，使探頭與工件接觸面與上平面保持平行，經(jīng)過粗加工后用水砂紙進行細磨以保證光潔度及耦合性。在修復(fù)后應(yīng)當在試塊上進行調(diào)試確定其前沿、K值，并重新制作DAC曲線以保證探傷數(shù)據(jù)準確性。如果探頭重度磨損則應(yīng)當在砂輪機上磨去多余部分保證工作面與上平面平行(不應(yīng)暴露晶片)，然后用粗細砂紙打磨保證光潔。由于現(xiàn)在使用的斜探頭斜楔通常是由有機玻璃制作，所以應(yīng)使用尺寸稍大于探頭需要修復(fù)面，厚度約為3～5mm的有機玻璃板進行修復(fù)，其表面應(yīng)保證光潔無劃痕，使用三氯甲烷將探頭與有機玻璃板粘接在一起，使用臺虎鉗夾緊保證粘接效果晾干后修去有機玻璃板多余部分即為修復(fù)完成。經(jīng)修復(fù)后的探頭應(yīng)按照新探頭的程序來確定其前沿、K值并重新制作DAC曲線。

　　重度磨損的修復(fù)方法也適用于制造特種探頭，比如檢驗無縫鋼管焊接焊縫可先做出一個帶曲度的，與所檢驗材料相吻合的面粘接在探頭上以保證耦合性，避免漏檢。

　　四、探頭的調(diào)校

　　將探頭放于CSK-ⅠA試塊上測定探頭零點和探頭前沿。

　　1)探頭零點調(diào)校-找到直徑100mm圓弧最高反射波，固定不動，增加儀器上探頭零點數(shù)值，直到聲程顯示100(或者接近100，不能差太多)，此時探頭零點設(shè)置完成[1]。

　　2)探頭前沿調(diào)校-固定探頭不動，用鋼板尺量出距離L，探頭前沿即為100mm-L，在儀器探頭前沿欄輸入該數(shù)值。返回查看聲程數(shù)值有無變化，無變化即設(shè)定完成，有變化則調(diào)校探頭零點。

　　3)探頭折射角度(K值)的調(diào)校-將探頭置于上圖K2.5位置前后移動探頭找到Φ50橫孔的最高回波，固定探頭，測量出探頭前沿至試塊端面的距離L。

　　若是使用數(shù)字式超聲波探傷儀可直接在CSK-ⅠA試塊上進行K值調(diào)校，探傷儀會直接給出K值數(shù)據(jù)。

　　五、結(jié)束語

　　上述內(nèi)容為筆者在實際工作中與同事共同遇到的各種問題，因工作局限性及專業(yè)水平的限制所以本篇文章難免有不足之處，望各位專家及讀者不吝指正。

　　參考文獻

　　[1]超聲檢測[M].機械工業(yè)出版社，2006.