制備工藝對Al基復合材料的結構和性能影響的分析論文
制備工藝對Al基復合材料的結構和性能影響的分析論文
由于納米顆粒具有大的比表面積和強的界面相互作用力,較傳統(tǒng)的微米顆粒增強鋁基復合材料,納米顆粒增強鋁基復合材料的比強度、比模量、耐蝕性、導電及導熱性能等均有大幅度的提高,使其在航空航天、汽車工業(yè)以及其它領域具有更廣闊的應用前景。以下是學習啦小編今天為大家精心準備的：制備工藝對Al基復合材料的結構和性能影響的分析相關論文。內(nèi)容僅供參考，歡迎閱讀!
制備工藝對Al基復合材料的結構和性能影響的分析全文如下：
【摘要】：研究了不同燒結溫度對Al-20%Si C復合材料顯微組織、致密化和摩擦磨損性能的影響。隨著燒結溫度的提高,燒結體組織晶粒不斷粗化,孔隙減少、尺寸降低;燒結體的相對密度提高。隨著燒結溫度的升高,燒結試樣的摩擦系數(shù)與磨損量逐漸降低,材料的耐磨性能越來越好。最佳燒結溫度為550℃。
【關鍵詞】： Al基復合材料 燒結溫度 力學性能
Al 基粉末冶金摩擦材料由于其具有良好的導熱、耐磨及摩擦因數(shù)高等特性而廣泛應用于飛機、汽車、船舶和工程機械等剎車裝置及離合器上。由于純Al 強度不高，故采取在Al 基體中添加Cu、Mg、Fe 合金元素來提高材料的強度和硬度，通過改變它們的百分含量來研究基體的摩擦磨損性能。材料中加入SiC 粉末用以提高摩擦因數(shù)，以石墨C 作為潤滑組元。本文采用用粉末冶金方法制備Al 基復合材料，研究制備工藝對Al 基復合材料的組織及性能的影響。
1 實驗
實驗原料采用粒度< 100μm 鋁粉( 純度≥99. 0%) 和粒度<200μmSiC 粉( 純度≥99. 0%) 。按照質量百分比Al + 20% SiC 配比稱取粉末，以無水乙醇為混料介質，在行星式球磨機中混料。將混合后粉末在100MPa 下單向軸向壓制成形，壓制后的坯體樣品在真空爐中分別在500℃、550℃、600 ℃、650 ℃燒結，保溫2h，之后隨爐冷卻。采用排水法測量合金燒結體的體積密度，采用顯洛氏硬度計測試樣品的硬度。合金樣品經(jīng)砂紙打磨，機械拋光后，用JSM - 6510LA 掃描電鏡分析樣品組織形貌。摩擦磨損試驗在M - 2000 型摩擦磨損試驗機上進行。
2 結果與討論
由圖1 可以看出，燒結溫度為550°C，樣品密度和硬度值最大。在燒結的過程中，分為固相燒結和液相燒結兩個過程，固相燒結過程中，坯體的燒結主要依靠不同組分顆粒之間的互擴散與坯體的合金均勻化過程來完成，由于顆粒不能發(fā)生相對運動，所以坯體燒結的致密化程度較低，坯體內(nèi)部存在大量的孔隙。當液相生成后，在不平衡的毛細管力作用下，固體顆粒進行位置的調(diào)整與重新分布以達到最緊密的排布，這時燒結體的致密化程度和密度迅速增大。因此當燒結溫度達到550°C 以后，隨著燒結溫度的繼續(xù)升高，燒結過程中逐漸出現(xiàn)大量的液相，坯體孔隙率明顯下降，致密化程度與密度急劇減少。
由粘著磨損和磨粒磨損表達式知道磨損量與硬度成反比所以選擇這兩組試樣做磨損實驗，從上圖可以看出硬度最大的時候磨損量最小，球磨時間相同時溫度越高，磨損量先減少后增加。綜上所述，燒結溫度為550 °C時磨損量最少，耐磨性最好。
樣品表面有適量的陶瓷顆粒，分布比較比較均勻，這些陶瓷顆粒就是增強Al 基材料性能的顆粒。當?shù)蜏責Y時，由于燒結不充分，材料中含有大量的孔隙，基體中各組元結合不夠緊密，增強相顆粒與基體組元間的結合被消弱。當燒結溫度為550 °C 時，孔隙度較小，組織結構分布較均勻，故其致密化程度較高，其耐磨性較高。圖3 燒結溫度為550 °C 樣品的SEM 圖片
3 結論
采用粉末冶金法制備出Al 基復合材料，研究了不同燒結溫度對材料的組織和力學性能的影響。隨著燒結溫度的升高，組織結構分布較均勻，燒結體的致密化程度和耐磨性得到提高。最佳燒結溫度為550 °C 時，樣品具有較高的密度和較好的耐磨性。
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