有關化工類畢業(yè)論文范文
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化工是我國經(jīng)濟發(fā)展的一個支柱產業(yè),在人們的生產和生活中起到了越來越重要的作用。下面是學習啦小編為大家整理的有關化工類畢業(yè)論文，供大家參考。
有關化工類畢業(yè)論文范文一：化工企業(yè)全過程成本管理
一、全過程成本管理存在的問題
(一)生產過程管理不嚴，對消耗定額控制只限于形式
很多化工企業(yè)由于管理上的不足，生產現(xiàn)場“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象嚴重。在成本管理中，沒有對生產過程進行事中控制，往往生產車間對于原材料的消耗定額的控制只限于形式，而公司的管理層僅靠車間上報的報表數(shù)據(jù)來了解生產過程中的消耗情況，并制定材料采購計劃。事實上車間上報的數(shù)據(jù)大多和實際有出入，又不完全按照限額發(fā)料，跟蹤檢查不及時，造成消耗定額失控。
(二)成本管理核算體系缺乏科學性，不重視細節(jié)
我國化工企業(yè)成本管理核算體系發(fā)展緩慢，導致化工企業(yè)成本管理核算體系不完善，在核算過程中出現(xiàn)不少問題。在成本核算中，直接成本核算較為準確，間接成本的分攤缺乏科學性。有關核算人員計算各自的生產成本，核算對象沒有得到明確的劃分，整個生產過程核算不能準確合理的提出數(shù)據(jù)，缺乏合理的依據(jù)。企業(yè)產品從生產到包裝運輸，再到銷售，每個環(huán)節(jié)都有負責人員，他們對整體方向有大致的定位，對細節(jié)方面容易忽視，在化工企業(yè)成本管理中，小的細節(jié)問題往往會導致重大事故。
(三)成本考核監(jiān)督體系不完善
現(xiàn)階段多數(shù)化工企業(yè)尚未建立成本考核和監(jiān)督體系，對產品生產中，各個環(huán)節(jié)發(fā)生的成本缺乏監(jiān)督考核和獎罰機制。責任落實不到位，獎懲體制不具體，造成化工企業(yè)內部員工只管做事，不顧成本消耗定額。員工把成本管理視為獨立的個體，沒有參與到全過程成本管理中，工作績效難以滿足化工企業(yè)需求，影響化工企業(yè)全過程成本管理。(四)成本管理人員素質有待提高成本管理人員的能力高低直接影響化工企業(yè)全過程成本控制與管理，在現(xiàn)實工作中，成本管理與核算人員的能力參差不齊，部分成本核算人員沒有經(jīng)過專業(yè)教育與培訓，成本控制與管理工作缺乏專業(yè)性。部分成本管理人員責任心不強，對工作敷衍了事。部分領導和管理人員對全過程成本管理與控制認識錯誤，認為成本管理與控制是財務部門的問題，對產品成本的控制與管理重視程度不足。
(五)企業(yè)信息化集成度不高，存在信息孤島
當前很多化工企業(yè)信息系統(tǒng)都集中在重復的單項開發(fā)和建設，沒有對整個企業(yè)自身的實際需要進行全盤考慮，不同項目之間的信息無法相互共享。企業(yè)各類型的信息雖然被采集和儲存了，但是信息之間無法共享，實際效益沒有得到充分發(fā)揮。在實際中，腳痛醫(yī)腳，頭痛醫(yī)頭，很少企業(yè)建立完善的信息管理系統(tǒng)和實現(xiàn)部門之間的信息集成。企業(yè)缺乏對信息建設的重視，導致一部分信息技術人才流失或者無力引進信息技術人才，影響企業(yè)信息化建設。
二、加強企業(yè)全過程成本管理的建議
(一)樹立“全員參與”的全過程成本管理觀念
成本管理控制需要每位員工的參與和配合，企業(yè)要將全過程成本管理思想貫穿到日程教育和培訓中，培養(yǎng)員工全過程成本管理的意識。企業(yè)應根據(jù)自身情況，在企業(yè)生產的整個過程中，針對生產材料購買、生產產品、包裝運輸?shù)纫幌盗辛鞒痰倪\作環(huán)節(jié)，做出準確的預算的分析，并將全過程成本管理理念貫穿到生產銷售中。把成本控制與員工和管理部門的經(jīng)濟效益相結合，企業(yè)任何部分或作業(yè)單元都是企業(yè)成本核算的對象，不斷加強員工的企業(yè)成本意識，消除無效勞動和浪費，降低企業(yè)成本。
(二)堅持責、權、利相結合，加強成本監(jiān)督
企業(yè)實行全過程成本管理，應堅持責、權、利相結合，對成本進行全面的控制，正確處理成本管理各部門及各崗位的責任、權利和利益分配的關系，將成本責任落實到個人。企業(yè)要建立分權制和獎罰制相結合的措施，對于工作表現(xiàn)良好的員工要給予獎勵和表揚，以優(yōu)秀員工的精神帶動廣大員工的工作積極性，對于工作中時常出錯的員工要及時糾正教育，并進行懲罰。
(三)引進新工藝，新技術
化工企業(yè)產品同質性強、產量大，低成本是對企業(yè)具有重要意義，企業(yè)應該采取利潤管理多因素變動分析模型研究影響企業(yè)利潤的成本因素。企業(yè)應不斷引進新工藝、新技術、應用國內外先進的生產設備和生產工藝，將新工藝、新設備的投入納入企業(yè)成本核算中，作為成本控制與管理的重要組成部分。積極做好企業(yè)科研和設備工藝的投入，對工藝和設備進行改進和更新，使技術改進和設備更新進入良性循環(huán)中。
(四)重視人才培養(yǎng)，提高員工整體素質
化工企業(yè)要實現(xiàn)長久發(fā)展，不斷創(chuàng)新，必須為企業(yè)不斷注入“新的血液”，引進和培養(yǎng)專業(yè)的成本管理人員。企業(yè)全過程成本管理涉及企業(yè)生產的各個過程、各個環(huán)節(jié)和各個作業(yè)環(huán)節(jié)，要根據(jù)不同的生產環(huán)節(jié)和作業(yè)成本對產品成本進行分配?；て髽I(yè)應加強對財務人員的計算機、會計專業(yè)、產品生產工藝等有關業(yè)務的培訓，培養(yǎng)既懂得專業(yè)知識又懂得化工產品生產流程和工藝的復合型成本管理人才。企業(yè)應加強高層管理者對成本管理的重視，領導者和高層管理者參與全過程成本管理可以起到統(tǒng)籌規(guī)劃、溝通協(xié)調的重要作用，從化工企業(yè)戰(zhàn)略高度去看待成本管理問題，最大程度保證全過程成本管理作用的發(fā)揮。
(五)完善信息化系統(tǒng)，建立企業(yè)信息集成平臺
引進ERP整體解決方案，根據(jù)企業(yè)的實際需求進行適當?shù)恼{整，加強對企業(yè)電子業(yè)務系統(tǒng)的構建，實現(xiàn)集團公司與子公司之間、集團公司與物資供應商之間、集團公司與客戶企業(yè)之間的實時溝通和交流。加強企業(yè)應用集成平臺的建設，確定各系統(tǒng)之間需要交互的數(shù)據(jù)和流程，建立數(shù)據(jù)化、標準化和信息化的管理模式。堅持標準開放、架構安全、運行可靠、可擴展性原則。
三、小結
全過程成本管理是對產品生產流程每個環(huán)節(jié)的成本進行控制，貫穿于企業(yè)整個運營環(huán)節(jié)。企業(yè)應將全過程成本管理的內涵分解并滲透到企業(yè)的業(yè)務流程、工作制度以及一系列的激勵懲罰措施中。強化員工全過程成本管理的意識，建立科學的成本考核體系，強化監(jiān)督和激勵，不斷創(chuàng)新，建立科學的全成本管理模式。
有關化工類畢業(yè)論文范文二：石油化工企業(yè)靜電事故建議
摘要：近年來，石油化工企業(yè)的靜電事故時有發(fā)生，給企業(yè)的運營以及人身安全帶來了很大的威脅。本文以石油化工企業(yè)的典型靜電事故為分析對象，通過列舉典型靜電事故，討論了靜電事故的特點，分析了事故發(fā)生的原因，最后從設計，加設輔助設備，防靜電技術改造，完善相關規(guī)范等方面給出了抑制靜電事故發(fā)生的建議。
關鍵詞：石油化工;靜電事故;原因;應對建議
近些年來，石油化工企業(yè)的靜電事故以靜電災害為多，這些事故的特征鮮明，事故原因有時難查，因此了解各類事故發(fā)生特點，做到引以為鑒，并采取相關的應對策略，對于抑制靜電事故頻發(fā)具有重大的意義。
1國內外靜電事故發(fā)生概況
(1)國外靜電事故統(tǒng)計及相關應對措施
20世紀50～70年代，是國際上靜電事故頻發(fā)階段，統(tǒng)計此階段發(fā)生的重大靜電事故情況有：1954年德國CO噴擊靜電、1954年美國2起調和油罐爆炸、1969～1972年美國油輪洗艙爆炸以及1960～1981年美國115起油槽車爆炸。這些事故的發(fā)生推動了各國相關規(guī)范的出臺，如美國的NEPA77防靜電作業(yè)的規(guī)范，日本發(fā)布的靜電安全指南，德國的預防靜電火災的危險指南等，后來，為了補充對特殊場所作業(yè)的技術規(guī)范，一些國家又陸續(xù)出臺了部分規(guī)范的增補篇，但靜電事故仍然時有發(fā)生，1982～1991年和1992～2001年人體靜電事故由86起增到149起，其他類由172起增到320起。
(2)國內靜電事故概況
我國的靜電事故沒有專門調查，據(jù)網(wǎng)上記載的139起靜電事故分析來看：粉體料倉爆炸事故頻發(fā)，石油類的靜電事故，像裝車，裝罐，噴出靜電等種類多樣，發(fā)生率上漲，易燃易爆場所事故發(fā)生增多。
2石油化工企業(yè)典型靜電事故介紹以及原因分析
(1)料倉風送靜電爆炸案例調查分析
2001年6月8日，某廠LLDPE料倉發(fā)生爆炸，調查事故原因為倉料氣體控制失誤，氣體過大，系統(tǒng)脫灰不力;風送物料靜電太高，導致放電著火。
(2)噴擊靜電事故分析
統(tǒng)計發(fā)生的典型噴擊事故主要有：1998年2月25日，某廠LPG8#罐區(qū)排殘留水和N2時爆炸著火;2005年9月26日，某廠油輪裝油，N2吹殘液時爆炸;2006年9月6日，某廠催化原料線蒸汽吹掃，發(fā)生閃爆;2008年9月12日，某廠重整氫提純設備破裂，氣體外泄爆炸;2009年10月，某廠分液罐氣液分離時爆炸。經(jīng)過工業(yè)的模擬實驗得到以上事故發(fā)生的原因，工業(yè)風>0.4MPa時含水，銹等雜質，產生的空間載荷60μc/m3遠超7.6μc/m3的安全界限;水蒸汽噴出壓力>0.1MPa時，空間載荷超過1.2μc/m3的危險界限，水蒸汽噴出壓力>0.5MPa時，則產生幾百μc/m3的空間載荷，極性介質的噴擊靜電危險極大。
(3)污油靜電事故分析
統(tǒng)計發(fā)生的典型污油靜電事故主要有：2000年3月1日，某廠734#罐倒減頂油后進污油，通風時爆炸;2000年9月，某廠倒308#罐污油爆炸;2003年3月3日，某廠卸槽車污油，泵送污油罐時爆炸;2004年1月24日，某油庫吸抽槽車汽油殘液時爆炸。經(jīng)調查分析發(fā)現(xiàn)：高聚物介質中摻雜些許電離雜質以及不溶的第二相分散物時，其電導率變化不大時，油品帶電幾率成幾倍的翻長。
(4)開停車和非常規(guī)作業(yè)靜電事故分析
統(tǒng)計發(fā)生的典型污油靜電事故主要有：1996年2月29日，某廠LPG排堿洗罐內的水，LPG噴出著火;1998年3月，某廠PP反應釜失常，停車用0.07-1MPa氣體清物料，閃爆;2006年1月11日，某廠HDPE裝置閃蒸釜堵住，停車清掃閃爆;2005年4月7日，某廠LDPE裝置停車檢修，流量計泄露著火。這些事故均是臨時停車未考慮靜電效應，或者應對措施不當造成。
(5)設備故障或工藝失常靜電事故分析
1996年4月21日，某廠汽油脫硫醇裝置爆炸，經(jīng)調查是由于系統(tǒng)超壓;1995年，某油庫槽車閃爆，調查表明是由于流量計濾網(wǎng)過臟，導致起電的幾率翻了幾倍;2003年9月1日～20日，某廠透平油回流槽5次閃爆，調查為氫封系統(tǒng)泄露，設備維護不當產生。
(6)采樣及人體靜電事故分析
2000年12月12日，某廠汽油罐采樣時發(fā)生閃爆，是由于觸摸采樣口產生;2002年3月19日，某廠調和罐采樣時著火，均與人體靜電超標有關，因此必須重視靜電放電。
3靜電事故應對建議
靜電事故的發(fā)生具有多樣化的原因，難以用通用性加以規(guī)范，因此就按照安全經(jīng)濟學提到的應對優(yōu)先原則，從幾個方面給出靜電事故的應對建議。
?、僭O計欠缺，像反吹風量不足，通風措施不當，設備選型不合理等，導致靜電事故頻發(fā)，要重視前期設計的合理性，盡量保證生產，質量，安全等多個環(huán)節(jié)協(xié)同作業(yè)以及密切關聯(lián)性。
②在一些事故頻發(fā)的危險場所，要加設防靜電系統(tǒng)作為輔助設施，以便于在工藝或者人為出現(xiàn)偏差時，能盡量的降低風險，減小損失。像我國的靜電消除器的研制，在很多企業(yè)已經(jīng)得到成功的應用，降低了靜電事故發(fā)生的頻率。
?、圻M行工裝設備改造時，兼顧靜電技術的改造，倡導工藝與靜電相結合的新型的工藝設備改造技術，并將其作為防靜電事業(yè)的目標和方向。
?、苤贫ú⑼晟铺厥夤ぷ鲌鏊漓o電的相關規(guī)范或制度，是抑制靜電事故頻發(fā)的重大策略，這一舉措會提高人們防靜電的意識，也能適當彌補設備設計的缺陷，對于降低靜電事故具有重大而深遠的意義。
4結語
靜電事故在石油化工企業(yè)時有發(fā)生，靜電的隱秘和不確定性成為我們應對事故頻發(fā)的技術難點。近年來國內技術的提高，以及政府和企業(yè)的關注，防靜電工作已取得不小的進展，如果能夠對已發(fā)生的靜電事故引以為鑒，提高防靜電意識，提高設備設計能力，并根據(jù)防靜電技術合理改造設施，那么防靜電工作定能取得更大的進步。
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