模具修理方案

　　當你所做的模具出了問題時，你會怎么做呢?下面是學習啦小編精心為大家整理出來的一些關于模具出問題是的一些修理方案，希望在日常生活中能夠幫助到大家哦|!

　　模具修理方案

　　1.沖頭使用前應注意

　?、?、用干凈抹布清潔沖頭。

　?、凇⒉榭幢砻媸欠裼泄?、凹痕。如有，則用油石去除。

　?、?、及時上油防銹。

　?、?、安裝沖頭時小心不能有任何傾斜，可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正，只有在沖頭正確定位后才能旋緊螺栓。

　　2.沖模的安裝與調(diào)試

　　安裝與調(diào)校沖模必須特別細心。因為沖模尤其大中型沖模，不僅造價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全應始終放在首位。無限位裝置的沖模在上下模之間應加一塊墊木板，在沖床工作臺清理干凈后，將合模狀態(tài)的待試模具置于臺面合適位置。

　　按工藝文件和沖模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上臺面前調(diào)至下死點并大于模具閉合高度10～15mm的位置，調(diào)節(jié)滑塊連桿，移動模具，確保模柄對準模柄孔并達到合適的裝模高度。一般沖裁模先固定下模 (不擰緊)后再固定上模(擰緊)，壓板 T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預加夾緊力。 可以有效防止手動擰緊螺紋出現(xiàn)的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過大或過小、相同螺紋預緊力不等，從而引起沖壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝?nèi)锌诘裙收习l(fā)生。

　　試模前對模具進行全面潤滑并準備正常生產(chǎn)用料，在空行程啟動沖模3～5次確認模具運作正常后再試沖。調(diào)整和控制凸模進入凹模深度、檢查并驗證沖模導向、送料、推卸、側(cè)壓與彈壓等機構與裝置的性能及運作靈活性，而后進行適當調(diào)節(jié)，使之達到最佳技術狀態(tài)。對大中小型沖模分別試沖3、5、10件進行停產(chǎn)初檢，合格后再試沖10、15、30件進行復檢。經(jīng)劃線檢測 、沖切面與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求，才能交付生產(chǎn)。

　　3.沖壓毛刺

　　①、模具間隙過大或不均勻，重新調(diào)整模具間隙關于模具出問題的一些維修方案關于模具出問題的一些維修方案。

　?、?、模具材質(zhì)及熱處理不當，產(chǎn)生凹模倒錐或刃口不鋒利，應合理選材、模具工作部分材料用硬質(zhì)合金，熱處理方式合理。

　?、?、沖壓磨損，研磨沖頭或鑲件。

　?、堋⑼鼓＿M入凹模太深，調(diào)整凸模進入凹模深度。

　?、?、導向結構不精密或操作不當，檢修模具內(nèi)導柱導套及沖床導向精度，規(guī)范沖床操作。

　　4.跳廢料

　　模具間隙較大、凸模較短、材質(zhì)的影響(硬性、脆性)，沖壓速度太高、沖壓油過粘或油滴太快造成的附著作用，沖壓振動產(chǎn)生料屑發(fā)散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模面上。

　?、佟⑷锌诘匿h利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈，對于材料比較薄的不銹鋼等可以采用斜刃口。

　?、?、對于比較規(guī)則的廢料，可增大廢料的復雜程度或在沖頭上加聚胺酯頂桿來防止跳廢料，在凹模刃口側(cè)增加劃痕。

　?、?、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙，易造成廢料反彈，對于小直徑孔間隙減少10%，直徑大于50.00毫米，間隙放大。

　?、堋⒃黾尤肽Ｉ疃?。每個工位模具沖壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。

　?、荨⒈患庸げ牧系谋砻媸欠裼杏臀?。

　　⑥、調(diào)整沖壓速度、沖壓油濃度。

　　⑦、采用真空吸附。

　?、唷_頭、鑲件、材料進行退磁處理。

　　5.壓傷、刮傷

　?、佟⒘蠋Щ蚰＞哂杏臀?、廢屑，導致壓傷，需擦拭油污并安裝自動風槍清除廢屑。

　?、?、模具表面不光滑，應提高模具表面光潔度。

　?、?、零件表面硬度不夠，表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。

　　④、材料應變而失穩(wěn)，減少潤滑，增加壓應力，調(diào)節(jié)彈簧力。

　　⑤、作業(yè)時產(chǎn)品刮到模具定位或其它地方造成刮傷，需修改或降低模具定位，教育作業(yè)人員作業(yè)時輕拿輕放。

　　6.工件折彎后外表面擦傷

　?、佟⒃牧媳砻娌还饣?，清潔、校平原材料。

　?、?、成型入塊有廢料，清除入塊間的廢屑。關于模具出問題的一些維修方案模具設計。

　?、邸⒊尚蛪K不光滑，將成型塊電鍍、拋光，提高凸凹模的光潔度。

　　④、凸模彎曲半徑R太小，增大凸模彎曲半徑。

　?、?、模具彎曲間隙太小，調(diào)整上下模彎曲配合間隙

　?、蕖寄３尚蛪K加裝滾軸成形。

　　7.漏沖孔

　　出現(xiàn)漏沖孔的情況，一般有沖頭斷未發(fā)現(xiàn)、修模后漏裝沖頭、沖頭下陷等因素引起，修模后要進行首件確認，與樣品對比，檢查是否有遺漏現(xiàn)象，對沖頭下沉的，應改善上模墊板的硬度。

　　8.脫料不正常

　?、佟⒚摿习迮c凸模配合過緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度不統(tǒng)一或其它脫料件裝置不當，應修整脫料件，脫料螺釘采用套管及內(nèi)六角螺釘相結合的形式。

　　②、模具間隙偏小，沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力，造成沖頭被材料咬住，需增加下模間隙。

　?、邸寄Ｓ械瑰F， 修整凹模。

　　④、凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正，修整漏料孔。

　?、荨z查加工材料的狀態(tài)。材料臟污附著到模具上，使得沖頭被材料咬住而無法加工。翹曲變形的材料在沖孔后，會夾緊沖頭，發(fā)現(xiàn)翹曲變形的材料，需弄平整后再加工。

　　⑥、沖頭、下模的刃口鈍化要及時刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷面，刃口鈍了，則需要額外的沖壓力，而且工件斷面粗糙，產(chǎn)生很大的抵抗力，造成沖頭被材料咬住。

　　⑦、適當采用斜刃口沖頭。

　　⑧、盡量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和沖頭。

　?、?、彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗，及時更換彈簧。

　　⑩、導柱與導套間隙過大，返修或更換導柱導套。

　　◎、平行度誤差積累，重新修磨裝配。

　　◎、推件塊上的孔不垂直，使小凸模偏位，返修或更換推件塊。

　　◎、凸?；?qū)е惭b不垂直，重新裝配，保證垂直度。

　　9.折彎邊不平直，尺寸不穩(wěn)定

　?、?增加壓線或預折彎工藝

　?、?材料壓料力不夠，增加壓料力

　?、?凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻，調(diào)整凸凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓角

　?、芨叨瘸叽绮荒苄∮谧钚O限尺寸

　　10.彎曲表面擠壓料變薄

　　①.凹模圓角太小，增大凹模圓角半徑

　　②.凸凹模間隙過小，修正凸凹模間隙

　　11.凹形件底部不平

　　①.材料本身不平整，需校平材料

　　②.頂板和材料接觸面積小或頂料力不夠，需調(diào)整頂料裝置，增加頂料力

　　③.凹模內(nèi)無頂料裝置，應增加頂料裝置或校正

　?、?加整形工序

　　12.不銹鋼翻邊變形

　　在制造翻邊之前向材料施用優(yōu)質(zhì)成形潤滑劑，這能令材料更好地從模具中分離出來，在成形時順暢地在下模表面移動關于模具出問題的一些維修方案關于模具出問題的一些維修方案。如此給予材料一個更好的機會去分布被彎曲和被拉伸時產(chǎn)生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現(xiàn)的變形和翻邊孔底部的磨損。

　　13.材料扭曲

　　在材料上沖切大量孔，導致材料平面度不良，成因可能是沖壓應力累積。沖切一個孔時，孔周邊材料被向下拉伸，令板材上表面拉應力增大，下沖運動也導致板材下表面壓應力增大。對于沖少量的孔，結果不明顯，但隨著沖孔數(shù)目的增加，拉應力和壓應力也成倍增加直到令材料變形。

　　消除這種變形的方法之一是：每隔一個孔沖切，然后返回沖切剩余的孔。這雖然在板材上產(chǎn)生相同的應力，但瓦解了因同向連續(xù)一個緊接一個地沖切而產(chǎn)生拉應力/壓應力積聚。如此也令第一批孔分擔了第二批孔的部變形效應。

　　14.模具嚴重磨損

　?、?、及時更換已經(jīng)磨損的模具導向組件和沖頭。

　?、?、檢查模具間隙是否不合理(偏小)，增加下模間隙

　?、邸⒈M量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和沖頭。油量和注油次數(shù)視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無銹垢的材料，要給模具注油，注油點為導套、注油口、下模等。油用輕機油。有銹垢的材料，加工時鐵銹微粉會吸入沖頭和導套之間，產(chǎn)生污垢，使得沖頭不能在導套內(nèi)自由滑動，這種情況下，如果上油，會使得銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時，相反要把油擦干凈，每月分解一回，用汽(柴)油把沖頭、下模的污垢去掉，重新組裝前再擦干凈。這樣就能保證模具有良好的潤滑性能。

　?、堋⑷心シ椒ú划?，造成模具的退火，加劇磨損，應當使用軟磨料砂輪，采用小的吃刀量，足量的冷卻液并經(jīng)常清理砂輪。

　　15.防止沖壓噪音

　　沖床是板料加工工業(yè)的最關鍵的必備設備。沖床在工作時會產(chǎn)生機械傳動噪聲、沖壓噪聲和空氣動力性噪聲，該噪聲最高值可達125dB(A)大大超過國家標準規(guī)定的85dB(A)及其以下的噪聲指標要求，因而對操作工人及周圍環(huán)境(如辦公室、居民住宅區(qū)、會議室等)造成極其嚴重的傷害和污染。有效地治理該噪聲己成為急待解決的問題。特別是我國的第一部《噪聲法》的實施，環(huán)保產(chǎn)業(yè)化的規(guī)模日益增大，更加速了對這一噪聲治理的迫切性。

　　從沖床噪聲源和模具結構入手，要降低噪音得注意以下幾點：

　?、?、注重模具保養(yǎng)、清潔，保持刃口鋒利。

　?、?、模具刃口的形狀、數(shù)量、材料和沖切線長，模具刃口與零件接觸面不要太大，沖頭做斜刃階梯沖裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整個過程實現(xiàn)真正的切斷，而不是同步擠斷關于模具出問題的一些維修方案模具設計。

　?、邸⒛＞呷锌诒仨毚怪庇诎惭b面，且凸凹模刃口配合間隙要合理，卸料困難時可增加下模間隙、增加卸料力，采用軟表面的卸料板等方法。

　　④、各工作模板間的配合精度，加工一些排氣槽

　　⑤、止擋板改做小塊拼件，脫料板、下模板改為鑲件式，減小抨擊面積。

　?、?、脫料板彈頂來源改為T型頂桿，彈簧裝在上模座，等高套與頂桿配用，開模狀態(tài)下保證脫料板仍有一定的自由活動量。

　?、?、保持潤滑良好，模具無干涉，順暢。

　?、?、上下模座表面墊鋁板做沖力緩沖。

　?、帷⒛＞哒{(diào)試好后，在沖床上加裝隔聲罩或海綿板隔音處理。

　?、狻⑻岣邲_床精度，降低結構噪聲。在工作臺上安裝緩沖減振降噪油缸，齒輪采用斜齒加強潤滑和加裝齒輪罩，氣動系統(tǒng)中加裝消聲器

　　模具的維護保養(yǎng)

　　1：模具長時間使用后必須磨刃口，研磨后刃口面必須進行退磁，不能帶有磁性，否則易發(fā)生堵料。模具使用企業(yè)要做詳細記載、統(tǒng)計其使用、護理(潤滑、清洗、防銹)及損壞情況，據(jù)此可發(fā)現(xiàn)哪些部件、組件已損壞，磨損程度大小，以提供發(fā)現(xiàn)和解決問題的信息資料，以及該模具的成型工藝參數(shù)、產(chǎn)品所用材料，以縮短模具的試車時間，提高生產(chǎn)效率。應在注塑機、模具正常運轉(zhuǎn)情況下，測試模具各種性能，并將最后成型的塑件尺寸測量出來，通過這些信息可確定模具的現(xiàn)有狀態(tài)，找出型腔、型芯、冷卻系統(tǒng)以及分型面等的損壞所在，根據(jù)塑件提供的信息，即可判斷模具的損壞狀態(tài)以及維修措施。

　　2：彈簧等彈性零件在使用過程中彈簧最易損壞，通常出現(xiàn)斷裂和變形現(xiàn)象。采取的辦法就是更換，在更換過程中一定要注意彈簧的規(guī)格和型號，彈簧的規(guī)格和型號通過顏色、外徑和長度三項來確認，只有在三項都相同的情況下才可以更換。彈簧以進口的質(zhì)量為佳。

　　3：模具使用過程中沖頭易出現(xiàn)折斷、彎曲和啃壞的現(xiàn)象，沖套一般都是啃壞的。沖頭和沖套的損壞一般都用相同規(guī)格的零件進行更換。沖頭的參數(shù)主要有工作部分尺寸、安裝部分尺寸、長度尺寸等。

　　4：緊固零件，檢查緊固零件是否松動、損壞現(xiàn)象，采取的辦法是找相同規(guī)格的零件進行更換。

　　5：壓料零件如壓料板、優(yōu)力膠等，卸料零件如脫料板、氣動頂料等。保養(yǎng)時檢查各部位的配件關系及有無損壞，對損壞的部分進行修復，氣動頂料檢查有無漏氣現(xiàn)象，并對具體的情況采取措施。如氣管損壞進行更換。要對模具幾個重要零部件進行重點跟蹤檢測：頂出、導向部件的作用是確保模具開合運動及塑件頂出，若其中任何部位因損傷而卡住，將導致停產(chǎn)，故應經(jīng)常保持模具頂針、導柱的潤滑(要選用最適合的潤滑劑)，并定期檢查頂針、導柱等是否發(fā)生變形及表面損傷，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)，要及時更換;完成一個生產(chǎn)周期之后，要對模具工作表面、運動、導向部件涂覆專業(yè)的防銹油，尤應重視對帶有齒輪、齒條模具軸承部位和彈簧模具的彈力強度的保護，以確保其始終處于最佳工作狀態(tài);隨著生產(chǎn)時間持續(xù)，冷卻道易沉積水垢、銹蝕、淤泥及水藻等，使冷卻流道截面變小，冷卻通道變窄，大大降低冷卻液與模具之間的熱交換率，增加企業(yè)生產(chǎn)成本，因此對流道的清理應引起重視;對于熱流道模具而言，加熱及控制系統(tǒng)的保養(yǎng)有利于防止生產(chǎn)故障的發(fā)生，故而尤為重要。