常減壓裝置工藝流程圖
常減壓裝置工藝流程圖
常減壓裝置是常壓蒸餾和減壓蒸餾兩個(gè)裝置的總稱，因?yàn)閮蓚€(gè)裝置通常在一起，故稱為常減壓裝置。主要包括三個(gè)工序：原油的脫鹽、脫水;常壓蒸餾;減壓蒸餾。以下是學(xué)習(xí)啦小編為大家整理的關(guān)于常減壓裝置工藝流程圖，給大家作為參考，歡迎閱讀!
常減壓裝置工藝流程圖
常減壓裝置的主要設(shè)備
1、電脫鹽罐 其主要部件為原油分配器與電級(jí)板。
原油分配器的作用是使從底部進(jìn)入的原油通過分配器后能夠均勻地垂直向上流動(dòng)，目前一般采用低速槽型分配器。
電極板一般有水平和垂直兩種形式。交流電脫鹽罐常采用水平電極板，交直流脫鹽罐則采用垂直電極板。水平電極板往往為兩至三層。
2、防爆高阻抗變壓器 變壓器是電脫鹽設(shè)備的關(guān)鍵設(shè)備。
3、混合設(shè)施。 油、水、破乳劑進(jìn)脫鹽罐前應(yīng)充分混合，使水和破乳劑在原油中盡量分散到合適的濃度。一般來說，分散細(xì)，脫鹽率高;但分散過細(xì)時(shí)可形成穩(wěn)定乳化液反而使脫鹽率下降。脫鹽設(shè)備多用靜態(tài)混合器與可調(diào)差壓的混合閥串聯(lián)來達(dá)到上述目的。
工藝流程：煉油廠多采用二級(jí)脫鹽工藝，圖：1-1 所在地址
常壓蒸餾原理：
精餾又稱分餾，它是在精餾塔內(nèi)同時(shí)進(jìn)行的液體多次部分汽化和汽體多次部分冷凝的過程。
原油之所以能夠利用分餾的方法進(jìn)行分離，其根本原因在于原油內(nèi)部的各組分的沸點(diǎn)不同。
在原油加工過程中，把原油加熱到360～370℃左右進(jìn)入常壓分餾塔，在汽化段進(jìn)行部分汽化，其中汽油、煤油、輕柴油、重柴油這些較低沸點(diǎn)的餾分優(yōu)先汽化成為氣體，而蠟油、渣油仍為液體。
減壓蒸餾原理：
液體沸騰必要條件是蒸汽壓必須等于外界壓力。
降低外界壓力就等效于降低液體的沸點(diǎn)。壓力愈小，沸點(diǎn)降的愈低。如果蒸餾過程的壓力低于大氣壓以下進(jìn)行，這種過程稱為減壓蒸餾。
常減壓裝置的主要設(shè)備為： 塔 和 爐。
塔是整個(gè)裝置的工藝過程的核心，原油在分餾塔中通過傳質(zhì)傳熱實(shí)現(xiàn)分餾作用，最終將原油分離成不同組分的產(chǎn)品。最常見的常減壓裝置流程為三段氣化流程或稱為“兩爐三塔流程”，常減壓中的塔包括：初餾塔或閃蒸塔、常壓塔、減壓塔。
a、蒸餾塔的結(jié)構(gòu)：
塔體：塔體是由直圓柱型桶體，高度在35～40米左右，材質(zhì)一般為A3R或16MnR，對(duì)于處理高含硫原油的裝置，塔內(nèi)壁還有不銹鋼襯里。
塔體封頭：一般為橢圓形或半圓形。
塔底支座：塔底支座要求有一定高度，以保證塔底泵有足夠的灌注壓頭。
塔板或填料：是塔內(nèi)介質(zhì)接觸的載體，傳質(zhì)過程的三大要素之一。
開口及管嘴：是將塔體和其它部件連接起來的部件，一般由不同口徑的無縫鋼管加上法蘭和塔體焊接而成。
人孔：是進(jìn)入塔內(nèi)安裝檢修和檢查塔內(nèi)設(shè)備狀況之用，一般為直徑450～500的圓型或橢圓型孔。
進(jìn)料口：由于進(jìn)料氣速高，流體的沖刷很大，為減小塔體內(nèi)所受損傷。同時(shí)為使氣、液分布和緩沖的作用。進(jìn)料處一般有較大的空間，以利于氣液充分分離。
液體分布器：使回流液體在填料上方均勻分布，常減壓裝置應(yīng)用較多的是管孔式液體分布器和噴淋型液體分布器。
氣體分布器：氣體分布器一般應(yīng)用在汽提蒸汽入塔處，目的是使蒸汽均勻分布。
破沫網(wǎng)：在減壓塔進(jìn)料上方，一般都裝有破沫網(wǎng)，破沫網(wǎng)由絲網(wǎng)或其它材料組成，當(dāng)帶液滴的氣體經(jīng)過破沫網(wǎng)時(shí)，液滴與破沫網(wǎng)相撞，附著在破沫網(wǎng)上的液滴不斷積聚，達(dá)到一定體積時(shí)下落
集油箱：主要作用是收集液體供抽出或再分配。集油箱將填料分成若干個(gè)氣相連續(xù)液相分開的簡單塔，它靠外部打入液體建立塔的回流。
塔底防漏器：為防止塔底液體流出時(shí)，產(chǎn)生旋渦將油氣卷入，使泵抽空。塔底裝有防漏器。它還可以阻擋塔內(nèi)雜質(zhì)，防止其阻塞管線和進(jìn)入泵體內(nèi)。
外部保溫層：一般用集溫溫磚砌成，并用螺絲固定，外包薄鐵皮或鋁皮，保溫層起隔熱和保溫作用。
b、加熱爐：一般為管式加熱爐，其作用為：是利用燃料在爐膛內(nèi)燃燒時(shí)產(chǎn)生的高溫火焰與煙氣作為熱源，加熱爐中高速流動(dòng)的物料，使其達(dá)到后續(xù)工藝過程所要求的溫度。
管式加熱爐一般由輻射室、對(duì)流室、余熱回收系統(tǒng)、燃燒及通風(fēng)系統(tǒng)五部分組成。
通常包括鋼結(jié)構(gòu)、爐管、爐墻、燃燒器、孔類配件等。
輻射室：輻射室是加熱爐進(jìn)行熱交換的主要場所，其熱負(fù)荷占全爐的70～80%。
輻射室內(nèi)的爐管，通過火焰或高溫?zé)煔膺M(jìn)行傳熱，以輻射為主，故又稱輻射管。它直接受火焰輻射沖刷，溫度高，所以其材料要具有足夠的高溫強(qiáng)度和高溫化學(xué)穩(wěn)定性。
對(duì)流室：對(duì)流室是輻射室排出的高溫?zé)煔膺M(jìn)行對(duì)流傳熱來加熱物料。煙氣以較高的速度沖刷爐管管壁，進(jìn)行有效的對(duì)流傳熱其熱負(fù)荷占全爐的20～30%。對(duì)流室一般布置在輻射室之上，有的單獨(dú)放在地面。為了提高傳熱效果，多采用釘頭管和翅片管。
余熱回收系統(tǒng)：余熱回收系統(tǒng)用以回收加熱爐的排煙余熱。
以靠預(yù)熱燃燒空氣來回收，使回收的熱量再次返回到爐中
是采用另外的系統(tǒng)回收熱量。前者稱為空氣預(yù)熱方式，后者通用水回收稱為廢熱鍋爐方式。
燃燒及通風(fēng)系統(tǒng)：通風(fēng)系統(tǒng)的作用是把燃燒用空氣導(dǎo)入燃燒器，將廢煙氣引出爐子。
它分為自然通風(fēng)和強(qiáng)制通風(fēng)兩種方式。前者依靠煙囪本身的抽力，后者使用風(fēng)機(jī)。
過去，絕大多數(shù)爐子都采用自然通風(fēng)方式，煙囪安裝在爐頂。
隨著爐子的結(jié)構(gòu)復(fù)雜化，爐內(nèi)煙氣側(cè)阻力增大，加之提高加熱爐的熱效率的需要，采用強(qiáng)制通風(fēng)方式日趨普。
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